LiSEC SS Konfig 480x120

  

VITRUM Swiat Szkla Web

 

ift 480x105px RFT19 engl 

 

 GP19-480x105px

 

 GLASS 480X120

 

Wykorzystanie skanerów defektów w procesie obróbki szkła architektonicznego. Gdzie i jak?
Data dodania: 18.12.18

Wykrywanie uszkodzeń w oparciu o skaner rozpoczęło się dziesięć lat temu, głównie w celu zapewnienia, że przynajmniej w jednym punkcie produkcji została przeprowadzona obiektywna i jednakowa ocena jakości wizualnej pojedynczych elementów szklanych.

 

Głównie odbywało się to w trakcie całego procesu produkcyjnego, np. za myjką szkła po procesie obróbki na dwukrawędziarce w typowym zakładzie obróbki szkła lub za myjką na linii szyb zespolonych w zakładzie producenta szyb zespolonych.

 

 2018 12 44 1

 

W międzyczasie okazało się, że coraz więcej zadań w trakcie produkcji wyrobów szklanych pokrywają urządzenia skanujące, szukające wad i zapewniające dobry poziom jakości wizualnej

 

Wprowadzanie towarów
W miejscu wprowadzenia towarów na linię produkcyjną lub do obszaru cięcia szkła pierwszy punkt kontroli dostarczonego materiału jest konieczny, aby uniknąć przetworzenia wadliwego lub uszkodzonego szkła, i móc je następnie wyrzucić po wychwyceniu wad w końcowej kontroli jakości.

 

W celu kontrolowania bazowego szkła, Viprotron wyprowadził na rynek Jumbo Controller do dużych tafli szkła.

 

Urządzenie, które jest w stanie skanować defekty w przepuszczalności i odbiciu światła, mimo obecnosci preparatu Lucite lub innego proszku separującego na arkuszu szklanym.

 

To urządzenie jest umieszczone między stołem do układania i stołem do cięcia.

 

Ponieważ nie ma miejsca na myjkę w tym obszarze, musi wystarczyć małe urządzenie do nadmuchu i wyciągu oczyszczające z grubsza górną powierzchnię, aby usunąć skupienia proszku separującego i brud.

 

Dolną powierzchnię można czyścić za pomocą standardowych szczotek. Pojedyncze cząstki proszku separującego na szkle mogą pozostać.

 

Urządzenie skanujące pomija te cząstki i koncentruje się na uszkodzeniach szkła i powłok funkcyjnych.

 

W zależności od podłączonego oprogramowania PPS i sposobu przechowywania szkła po cięciu (sekwencyjne lub wolno stojące stojaki z półkami) możliwe jest zastosowanie takiego urządzenia na różnych poziomach automatyzacji pracy na linii produkcyjnej:

 

Poziom I (sekwencyjne przechowywanie na stojakach A lub L): Wykryte usterki mogą być pokazywane na monitorze wyrywkowo, a następnie oceniane przez operatora i ewentualnie usuwane lub zgłaszane bezpośrednio w celu dokładniejszego, ponownego rozpoznania.

 

Poziom II (magazyn z półkami): Usterki są zgłaszane do oprogramowania PPS i ponownie optymalizowane w ramach danego planu cięcia poprzez przemieszczanie.

 

W ten sposób ponowna optymalizacja usiłuje umiejscowić cięcia, obszary odpadów lub najmniejsze arkusze na arkuszach z wykrytymi defektami. Wynik jest pokazany na monitorze, a operator może pracować zgodnie z poziomem I.

 

Poziom III (automatyczne przechowywanie na półkach w regale): Jeśli obszar cięcia jest całkowicie zautomatyzowany, w tym regały szczelinowe i półki do przechowywanie resztek arkuszy szklanych, wyniki wykrywania defektów można zgłaszać do systemu PPS, aby uwzględnić je w ogólnym procesie optymalizacji szkła.

 

Następnie optymalizacja uwzględnia wyniki wykrywania defektów i optymalizuje cięcia wokół wad w szkle z kompletnego zapasu zamówień na kolejne bazowe szkło.

 

Oprócz tego, że w procesie produkcji unika się wadliwego szkła, dokumentacja wyników i ich wykorzystanie jako podstawy oceny dostawcy są oczywiste.

 

Po jakimś czasie okazuje się, który dostawca zapewnia lepszą jakość surowego szkła, a zatem umożliwia płynniejszy tok pracy i mniej odpadów.

 

2018 12 45 1

 

W połowie procesu produkcji
Obecnie większość urządzeń skanujących znajduje się za myjką, w różnych procesach produkcyjnych: w obróbce szkła za liniami do szlifowania krawędzi, w laminowaniu przed pomieszczeniem czystym i na liniach produkcji szyb zespolonych przed obszarem kontroli.

 

Te miejsca gwarantują najlepsze możliwe wyniki wykrywania z dwóch powodów:
1. przed skanerem znajduje się myjka, dzięki czemu szkło jest czyste, a wszystkie kanały detekcji mogą być właściwie używane;
2. występuje tu monolityczne szkło, więc można użyć wszystkich kanałów detekcji.

 

Ad 1) Jeśli w obszarze cięcia kanału brightfield (jasne pole) jest używany skaner bez myjki, z funkcją pomijania obecności proszku separacyjnego, może on skupić się tylko w transmisji na wadach bogatych w kontrast (takich jak bąbelki lub inkluzje) lub w odbiciu na defektach powłoki funkcyjnej (takich jak zadrapania lub odpryski).

 

Użycie kanału darkfield (ciemne pole) bez myjki jest niemożliwe, ponieważ zbyt wiele defektów byłoby ujawnionych, zwłaszcza na powierzchniach arkuszy.

 

Często ludzie chcą kontrolować szkło bezpośrednio za piecem do hartowania z najlepszymi możliwymi rezultatami.

 

W piecu siarka i inne pozostałości po hartowaniu będą układać się na powierzchni i tworzyć obszary, które będą widziane w kanale darkfield jako wadliwe.

 

Ad 2) Monolityczne szkło daje możliwość oświetlania go ze wszystkich stron. W gotowych szybach zespolonych ramki dystansowe lub szprosy będą tworzyły zacienione obszary lub powierzchnie odbijające, które nie mogą być brane pod uwagę przez system.

 

Aby uzyskać możliwie najlepsze wyniki z systemu, szkło musi być wolne od ram lub nie może być zakryte przez jakikolwiek inny materiał.

 

Wiedząc, że sprawdzanie umytego szkła monolitycznego zapewnia najlepsze wyniki wykrywania, ulokowanie tu skanera to najlepsze miejsce do oceny jakości szkła i całego procesu produkcyjnego do tego momentu.

 

W tym przypadku operatorzy mogą zdecydować, czy uszkodzone arkusze mogą zostać przerobione, czy nie, mogą łatwo usunąć wadliwe szkło i zgłosić potrzebę docięcia zamiennej tafli szkła.

 

Ponadto operatorzy mogą udokumentować wady, aby później dowiedzieć się, jak powstały i wyeliminować ich przyczyny.

 

Następstwem będzie krok naprzód w poprawie płynności toku pracy i jakości szkła.

 

Jeśli chodzi o ustalanie standardów jakości dla produktu, ten obszar ma kluczowe znaczenie.

 

W szkle laminowanym lub szybach zespolonych dwie lub więcej tafli szkła spotyka się jako pakiet.

 

Wszystkie pozostałe defekty we wszystkich pojedynczych szybach zostaną podsumowane na końcu.

 

Standard jakości końcowego laminowanego szkła lub szyb zespolonych można w tym momencie uzyskać znacznie niższym poziomem akceptowanych defektów.

 

Kontrola produktu końcowego
Oddział szkła architektonicznego nie ma podstawy sprawowania 100% kontroli nad końcowymi produktami.

 

Aktualizowana norma EN 1279 z pewnością zmieni to w następnych latach.

 

W części I załącznika D tej normy rzeczywiste wizualne wytyczne zmienią się z poziomu „informatywnego” na „normatywny”.

 

I to nie tylko dla wspomnianych szyb zespolonych IGU z float lub z powłoką LowE, ale także dla dołączonych szyb hartowanych i laminowanych.

 

Oznacza to, że w przyszłości EN będzie określać normatywny poziom jakości, a wraz z nią prawnie akceptowaną podstawę zarządzania roszczeniami.

 

W Europie Środkowej można zauważyć tendencję do wprowadzania skanerów do ostatecznej kontroli, oprócz istniejących skanerów w trakcie procesu produkcyjnego.

 

Skanery te służą jedynie zapewnieniu jakości negocjowanej i dostępności danych do zarządzania roszczeniami.

 

 2018 12 45 2

 

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji: Świat Szkła 12/2018

 

 

 

 

 

01 chik
01 chik