Czytaj także -

Aktualne wydanie

okladka SS-7-8 2018-do Internetu

20180813-BANNER-160X600-V1-PL-GLASSTECEDG Swiat Szkla Skyscraper 160x600 BAU OK

EDG Swiat Szkla Skyscraper 160x600 BAU OK 

 

facebook12

czytaj newsy Świata Szkła

- więcej szklanej architektury

 

Baztech

Miesięcznik Świat Szkła

indeksowany jest w bazie

czasopism technicznych

 

 

konferencja 12 kwietnia 2018 1a

baner-2-krzywe

baner konferencja 12 2017

 

Wydanie Specjalne

 

Fasady przeszklone termika akustyka odpornosc ogniowa 2016

 

okna pasywne 2015a

 

Fotowoltaika w architekturze okladka

 

20140808Przegrody przeciwpozarowe

 

konstrukcje szklane

 

20140533 Konstrukcje przeszklone 2

 

katalog 2018 a

 RODO

 

25575923 

  

480x100px RFT18 engl

 

abs banner 480x120 English

 

glass2018 480x120  

 lisec SS FastLAne

 

20180817doe12 baner-480-100

 

Dla artystów i hobbystów - narzędzia do obróbki i zdobienia szkła
Data dodania: 18.03.12

Stłuczoną szybę w drzwiach wymienimy na nową w najbliższym zakładzie szklarskim. Wyroby artystyczne ze szkła także rzadko powstają w fabrykach. Najczęściej wytwarzane są przez artystów-plastyków.

 Ostatnio zaś panuje moda na samodzielne, hobbystyczne wykonywanie szklanych drobiazgów. Powstanie tych wszystkich rzeczy jest możliwe dzięki dostępności odpowiednich narzędzi oraz urządzeń.

 

Wiele elementów do wytwarzania szklanych ozdób można kupić w postaci półproduktów. Dotyczy  to np. rozmaitych formatek, szkła fusingowanego, koralików millefiori itp. Po co jednak ograniczać sobie przyjemność z wykonywania wyrobu od początku do końca? Korzystając z przeznaczonych do tego celu narzędzi możemy również ozdobić lustro, szkło wypełniające drzwi czy dowolne przedmioty użytkowe, np. kieliszki, szklanki, talerze.

 

Najpierw użyjemy urządzenia do cięcia szkła, a następnie do wykonywania w nim otworów. Ostre krawędzie wymagają frezowania, zaś nierówna lub porysowana powierzchnia – szlifowania. Szkło można ozdabiać poprzez nanoszenie na jego powierzchni wzorów, wykonywanych np. za pomocą piaskowania lub grawerowania. Z kolei elementy biżuterii możemy wykonywać, stapiając różnokolorowe kawałki szkła w małych piecach do fusingu.

 

Cięcie szkła
Na naszym rynku dostępne są przede wszystkim  piły włoskie oraz niemieckie tarczowe i wyrzynarki, zasilane napięciem 230 V. Piły tarczowe są urządzeniami przenośnymi o budowie kompaktowej. Wiele modeli jest sprzedawanych w skrzynce narzędziowej. Najczęściej mają wagę około 4 kg. Zespół tnący jest prowadzony na szynie wykonanej ze stali nierdzewnej, mocowanej do tafli szkła za pomocą przyssawek. Przykładowe parametry to: 620 obr./min., maksymalna moc 1400 W.

 

Piła może być wyposażona w złącza i uchwyt ssania, które ułatwiają precyzyjne zamocowanie urządzenia. Filcowa podstawa chroni materiał przed porysowaniem w czasie cięcia. Do tego rodzaju pracy należy używać tarcz diamentowych, zaś powierzchnia materiału powinna być polewana wodą. Warto wybrać urządzenie, w którym wykorzystany jest bezpośredni wtrysk wody chłodzącej.

 

Wyrzynarki również są niewielkie, a ich ostrze tnące porusza się w pionie. Bardzo często integralną częścią mechanizmu jest pojemnik na wodę chłodzącą,  do którego spływa ona poprzez otworki w płycie roboczej. Woda znajduje się w obiegu zamkniętym, a na obrabiany materiał jest natryskiwana od góry, za pomocą pompki lub turbinki. Niektórzy producenci zamiast wody proponują cięcie na sucho, podczas którego powstały pył szklany jest usuwany sprężonym powietrzem z kompresora. Przykładowe zużycie  powietrza wydostającego się z dyszy pod ciśnieniem  6 atmosfer to 720 l/min.

 

Do opisywanych zastosowań wykorzystuje się piły z ostrzem o szerokości ok. 3 mm (np. 3,4 mm). Największą trudność może sprawić prawidłowe prowadzenie materiału. Przecinany kawałek szkła należy położyć na płycie roboczej i, nieznacznie dociskając do niej, naprowadzić na taśmę tnącą. Szkło należy dociskać w taki sposób, aby nie zeskoczyło  z rolek transportowych, bowiem przy silniejszym nacisku  łatwo może pęknąć (najlepiej najpierw dokonać próby na niepotrzebnym kawałku). Po dojściu ostrza do końca wykonywanego nacięcia należy cofnąć materiał, aby jego krawędzie nie popękały, po czym dokończyć cięcie od strony przeciwnej.

 

W niektórych urządzeniach, zamiast brzeszczotu stosuje się pierścień tnący, który wykonywany jest z drutu stalowego pokrytego opiłkami diamentowymi. Deklarowaną przez producenta zaletą takiego  ostrza piły jest to, że podczas cięcia krawędzie szkła zostają jednocześnie oszlifowane. Do tego rodzaju pił można zamontować pierścień tnący łączony, co umożliwia wycinanie dowolnych form w całej tafli szkła bez dodatkowych nacięć.

 

Wymienione rodzaje pił, przeznaczonych do cięcia szkła mogą być też wykorzystywane do obróbki innych materiałów, w tym kamienia, bursztynu oraz płytek ceramicznych.

 

Do niewielkich prac hobbystycznych może się okazać przydatna mini-piła do szkła, w której elementem tnącym jest taśma o długości 96 cm, napędzana kółkami bezpośrednio z silnika. Urządzenie ma blat roboczy na nóżkach, a obrabiany materiał jest chłodzony wodą. Piłą tą można ciąć szkło, ale też drewno, metal i bursztyn.

 

Wiercenie otworów
Do prac w szkle są przeznaczone przede wszystkim wiertarki do wiercenia na mokro. W ofercie producentów są m.in. wiertarki stołowe, dzięki którym można wykonywać otwory o średnicy do ok. 10 cm nawet w dość grubych taflach szkła (rzędu 2,5 cm). Urządzenia mają zazwyczaj dwustopniową regulację prędkości pracy. Jako osprzęt są też oferowane przystawki do wiertarek stołowych. Umożliwiają one wykorzystanie zwykłej wiertarki do wiercenia otworów w szkle przy pomocy wierteł chłodzonych wodą – ciecz podawana jest do przystawki i wiertła za pomocą pompki, a następnie przepływa przez wiertło.

 

Osoba wykonująca piaskowanie wkłada do kabiny ręce poprzez otwory uszczelnione gumowym kołnierzem i w środku posługuje się pistoletem do piaskowania (fot. ARTS&HOBBY)

 

Szkło należy szlifować na mokro. W pokazanej na zdjęciu szlifierce wodę wlewa się do miski stanowiącej dolna część urządzenia (fot. ARTS&HOBBY)

 

W pracach plastycznych i hobbystycznych natomiast szczególnie przydatne będzie urządzenie akumulatorowe.

 

W wyposażeniu znajduje się uchwyt wodny do diamentowych wierteł koronowych oraz szybkozłączka do podłączenia wody. Uniwersalny uchwyt złącza ma gwint 1/2”, co jest standardem w przemyśle szklarskim. Uchwyt jest autocentryczny, a potocznie nazywa się belgijski.  Wiertarki mają najczęściej 3 biegi: do 450, 1450 oraz 2000 obr./min., przy czym zaleca się wiercenie szkła przy stosunkowo małych obrotach. Średnica wierteł wynosi najczęściej od kilku do kilkudziesięciu milimetrów (np. 5-70 mm).

 

Przed przystąpieniem do wiercenia, urządzenie najlepiej ustawić na statywie, a powierzchnię zapunktować w miejscu, w którym ma się znaleźć otwór. Nie oznacza to, oczywiście, uderzenia niczym twardym, a raczej lekkie zmatowienie na możliwie najmniejszej powierzchni. Można do tego celu zastosować diamentowy stożek do fazowania otworów.

 

Podczas pracy pamiętajmy, że na krawędziach otworu łatwo mogą powstać odpryski szkła. Szczególnie ostrożnie należy wiercić od chwili, gdy zauważymy, że wiertło wkrótce przebije materiał. Najlepiej nawiercać wówczas obrabiany element po trochu z jednej i drugiej strony aż do przewiercenia na wylot.

 

Wiertarki do szkła mogą być stosowane również do ceramiki czy kamienia, przy czym wówczas zazwyczaj stosuje się przystawki prowadzące do wierteł. Dostępne są też specjalne przystawki do zwykłych wiertarek, umożliwiające zamontowanie do nich wierteł diamentowych z gwintem. Ich budowa i sposób mocowania są różne. Niektóre z nich przykręca się bezpośrednio do tzw. futerka wiertarki, inne zaś za pośrednictwem adaptera, który powoduje, że wiertło do szkła znajduje się pod kątem 90° w stosunku do urządzenia.

 

Do wykonywania otworów w grubych płytach szklanych można używać wierteł mosiężnych, przy czym zalecane jest zastosowanie jako środka pomocniczego sproszkowanego karborundu zwilżonego wodą. Można też użyć wierteł o trójkątnym przekroju ostrza. Najlepiej jednak wybrać wiertła rurkowe przeznaczone do szkła - na końcu metalowej rurki jest umieszczona diamentowa koronka. Przez rurkę przechodzi również uchwyt wiertła i przepływa chłodziwo. Koronka styka się ze szkłem na całej powierzchni roboczej, co powoduje duży nacisk. Dlatego też wielkość ziaren diamentu w koronce i ich ilość są precyzyjnie dobierane, co skutkuje różną twardością koronki. I tu podpowiemy, że wiertła o mniejszych średnicach są bardziej twarde od tych o większej średnicy.

 

Ścianki koronki wiertła frezują szkło cylindrycznie,  co zmniejsza ryzyko pękania szkła na krawędzi otworze. Warto wiedzieć, że musi być zachowana odpowiednia różnica w średnicy koronki i rurki. Chodzi bowiem o wyeliminowanie jakiegokolwiek kontaktu metalu z obrabianym szkłem.

 

Obróbka krawędzi
Bardzo często elementy wycinane ze szkła lub obrabiane tafle mają ostre krawędzie, które nie wyglądają estetycznie, ponadto można się nimi skaleczyć. Obrabia się je najczęściej poprzez fazowanie. W przypadku wycinania otworów wiertłami rurkowymi odpowiednio wyprofilowana koronka od razu frezuje krawędzie cięcia. Do fazowania otworów służą też specjalne wiertła stożkowe o różnej średnicy, pokryte ścierniwem diamentowym. Dostępne są rożne rodzaje stożków, w tym segmentowe, których budowa ułatwia odprowadzanie pyłu szklanego oraz stożki do wiercenia na mokro, które powinny być używane jednocześnie z osełką.

 

Sam stożek może być wykonany z metalu lub z tworzywa i w tym przypadku stanowi tylko uchwyt do zamocowania diamentowej nakładki, która musi być precyzyjnie dopasowana do kształtu stożka.

 

Wiertła do wykonywania otworów w szkle (fot. POLVER)

 

Do szlifowania krawędzi szkła używane są również stacjonarne szlifierki taśmowe (fot. ARTS&HOBBY)

 

W tego rodzaju szlifierkach na widoczny na blacie roboczym trzpień nakłada się głowicę szlifującą.
Głowice mają różną wielkość i pokryte są materiałem o różnym uziarnieniu (fot. ARTS&HOBBY)

 

Obróbka powierzchni
Zarówno powierzchnia obrabianej tafli szkła, jak  i wykonanych z niego przedmiotów może wymagać wygładzenia. Służą do tego różnego rodzaju szlifierki, zasilane napięciem 230 V.

Wytwórcy biżuterii oraz witraży bardzo często korzystają z urządzeń tzw. talerzowych, z tarczą poziomą i blatem roboczym. Wymiary tarcz mogą być różne. W zestawie znajdują się minimum dwa kamienie szlifierskie różnej wielkości. Tarcze – najczęściej samoprzylepne – mają różną gradację ścierniwa. Urządzenie trzyma się oburącz i prowadzi tarczę po obrabianej powierzchni. Szlifierką taśmową można polerować m.in. szyby samochodowe.

 

Brzegi szklanych przedmiotów i tafli można też wyrównać na małej szlifierce, której wirujące kółko ścierne szybko i dokładnie obrabia krawędzie. Szlifierka tego rodzaju jest najczęściej urządzeniem kompaktowym, którego integralną częścią jest pojemnik na wodę. Jest ona podawana za pośrednictwem pompki na powierzchnię roboczą. Do pojemnika wpada zmieszany z cieczą pył szklany oraz odpryskujące szkło, chociaż podczas tego rodzaju obróbki odpryski pojawiają się bardzo rzadko. Kółka ścierne łatwo jest wymienić – nasadza się je na bolec przenoszący napęd z silnika. Dostępne są kółka z powierzchnią o różnej twardości i granulacji ścierniwa. Przed pyłem i kawałkami szkła chroni przezroczysta osłona, umieszczona nad płytą roboczą i kółkiem ściernym.

 

Innym rodzajem urządzeń są szlifierki taśmowe (pionowe oraz poziome). Niektóre modele szlifierek pionowych mogą oprócz paska ściernego mieć również tarczę ścierną. Są to niewielkie urządzenia o płynnie regulowanej prędkości obrotów. Obrabiany przedmiot przystawia się do wprawionego w ruch za pomocą silnika paska.

Do niewielkich prac wygodniejsze są małe szlifierki, które ręcznie prowadzi się po obrabianej powierzchni. Wyposażone są w dość mocne silniki o mocy min. 500 W, a sporo modeli ma silniki 850 W. Prędkość taśmy, która jest oferowana w rożnych szerokościach, np. od 75 mm do 100 mm, jest płynne regulowana przez układ elektroniczny. Często producenci zalecają używanie pasów bezkońcowych, dostępnych z różnym ścierniwem; oprócz tradycyjnych materiałów stosuje się również tlenek ceru, który – jak twierdzi producent – znacznie wolniej się zużywa.

 

Pasy ze ścierniwem stosuje się do szlifowania wykańczającego, do polerowania należy użyć pasa korkowego, za pomocą którego można obrabiać także matowe krawędzie szkła. Przed użyciem pas powinien być przez ok. 30 min. moczony w wodzie, co zwiększa jego trwałość i jakość polerowania.

Do szlifowania większych, płaskich powierzchni możemy wybrać urządzenie z długą stopą ślizgową lub z wąskim wysięgnikiem i zdejmowanym uchwytem, odchylanym do obróbki miejsc trudno dostępnych.

 

Wiele modeli ma możliwość przyłączenia zewnętrznego urządzenia odsysającego pył. Podczas pracy szlifierką taśmową należy pamiętać, aby nie naciskać zbyt mocno obrabianego materiału. Długie polerowanie w jednym miejscu doprowadzi do powstania soczewki czyli wgłębienia. Należy równomiernie polerować rysę, nie zatrzymując się zbyt długo na jednym fragmencie i wypolerować także obszar wokół rysy.

 

Szlifierki taśmowe mogą być stosowane również do metalu, drewna, ceramiki itp.

 

Przystawka ułatwiająca wiercenie szkła. Wielkość otworów odpowiada popularnym grubościom wierteł (fot. Witrazowe.Com.Pl)

 

Jednym z bardziej popularnych urządzeń do obróbki szkła jest grawerka, stosowana do ozdabiania zarówno tafli szkła, jak i przedmiotów użytkowych. (fot. BOSCH)

 

Matowienie powierzchni
Do obróbki pojedynczych przedmiotów służą małe piaskarki, których zasada działania polega na oddziaływaniu na szkło piasku lub elektrokorundu pod dużym ciśnieniem. Tego rodzaju zdobienia wykonuje się na dużych płaszczyznach, np. szybach drzwiowych i okiennych, blatach, balustradach, ale też na małych elementach, jak butelki, wazony, kieliszki.

 

Podczas piaskowania najwygodniej korzystać z kabin, gdyż nie ma wtedy problemu z zapyleniem. Kabiny są niewielkie, mogą być oparte na nóżkach lub przeznaczone do ustawienia na twardej powierzchni. Zależnie od potrzeb, kabina może mieć niewielkie wymiary, np. 60x30x50 cm.

 

Operator wkłada ręce do komory przez dwa otwory w ściance przedniej uszczelnione opaskami gumowymi. Wewnątrz posługuje się niewielkim pistoletem syfonowym z dyszami ceramicznymi. Do kompletu potrzebny jest kompresor, który do zastosowania w małych kabinach może mieć wydajność ok. 150 l/min. i dawać ciśnienie powietrza rzędu 8 bar.

 

Poza kabinami stosuje się pistolety ze zbiorniczkiem (również z dyszami ceramicznymi) oraz małe piaskarki. Większość konstrukcji jest uruchamiana za pomocą pedału, co jest bardzo wygodne, gdyż nie zajmuje rąk. Piasek jest mieszany z powietrzem w niewielkim zbiorniczku i wydostaje się dyszą, która może mieć wymienne końcówki. Taka, która wygląda jak długopis umożliwia wykonywanie nawet bardzo precyzyjnych wzorów.

 

Grawerowanie
Przy pomocy narzędzi grawerskich, stosując różne kombinację nacięć składających się z linii prostych oraz łuków o różnej głębokości i szerokości, uzyskujemy wklęsłe wzory. Często powierzchnię grawerowaną poddaje się później polerowaniu, co umożliwia nadanie wzorowi wyglądu trójwymiarowego.

W półprofesjonalnych i amatorskich zastosowaniach bardzo dobrze sprawdzają się elektryczne lub akumulatorowe grawerki. Podczas pracy pamiętać musimy, iż najlepsze efekty uzyskamy, operując narzędziami z małą i średnią prędkością.

 

Dostępne są bardzo małe i lekkie urządzenia (o wadze od 30 dag), które trzyma się w dłoni, a dłuto zamocowane jest na sztywno. Niektóre urządzenia mają możliwość regulowania głębokości posuwu dłuta. Podczas długiej pracy ręka może się jednak zmęczyć, co niekorzystnie wpłynie na precyzję wykonywania wzoru. Dlatego dla wielu osób prawdopodobnie wygodniejsze w użyciu będą grawerki z giętkim wałkiem. Jeśli mamy mniejszą wprawę, łatwiej wykonamy precyzyjne, delikatne ruchy.

 

Do grawerek stosuje się końcówki wykonane z różnych materiałów, w tym diamentowe, węglikowe i karbidowe. Najcieńsze linie uzyskamy przy pomocy ściernic diamentowych. Natomiast końcówki krzemowo-węglikowe dają linie najgrubsze, a wolframowo-węglikowe – najgłębsze.

Większością grawerek do szkła można obrabiać także inne materiały, np. metal, plastik, szkło, ceramikę, drewno oraz skórę.

 

Pilarka stołowa wyposażona w drut tnący, służy do obróbki szkła, ale też innych materiałów (fot. ARTS&HOBBY)

 

Piecyk do fusingu dla hobbystów – proces stapiania szkła przebiega w zwykłej domowej mikrofalówce (fot. ARTS&HOBBY)

 

Kolorowo
Najnowsze techniki wytwarzania artystycznego szkła opierają się na tzw. fusingu, czyli łączeniu szkła na gorąco metodą stapiania. Proces ten przebiega w specjalnych, zasilanych elektrycznie, piecach szklarskich, wyposażonych w programator umożliwiający ustawienie dowolnych parametrów podgrzewania i odprężania materiału. Nieodzowny jest też, oczywiście, czujnik temperatury. Ważne, aby pokrywa lub drzwiczki pieca były dobrze uszczelnione. Zamykane otwory dolotowe służą do doprowadzania powietrza, obserwacji wypalanego materiału i do szybkiego schładzania.

 

W zastosowaniach amatorskich i półprofesjonalnych wystarczą urządzenia zasilane napięciem 230 V,  o mocy do kilku kW. Przykładowo, elementy biżuterii  można wypalać w piecu o mocy 1,7 kW, umożliwiającym uzyskanie temperatury niemal 1000°C (najczęściej deklarowane jest 950°C). Komora takiego pieca nie musi być większa niż np. 20x20x15 cm, ale może  mieć też 50x50x30 cm i więcej. Takie piece ważą ponad 60 kg, musimy więc przewidzieć dla takiego urządzenia docelowe miejsce.

 

Wnętrze wykładane jest materiałem żaroodpornym, np. cegłami szamotowymi. Piec może mieć układ grzewczy zamontowany w pokrywie, co kieruje promieniowanie cieplne bezpośrednio na obrabiane szkło. W niektórych modelach oferowane jest również grzanie boczne.

Dostępne są także piece wykorzystujące do ogrzewania komory promieniowanie podczerwone – elementy grzewcze w rurach ze szkła kwarcowego nagrzewają się szybciej niż w przypadku tradycyjnych rozwiązań. Również w takich piecach uzyskuje się temperaturę do 950°C.

 

Dla hobbystów wystarczą modele stołowe pieców szklarskich, lżejsze i o niewielkiej komorze. W piecach tych można również wypalać np. porcelanę po malowaniu. Elementy grzewcze są najczęściej umieszczane w rowkach w pokrywie, po to, by nie zajmowały miejsca w komorze.

Najczęściej komora i obudowa mają kształt elipsy, ale dostępne są też urządzenia okrągłe. Do wygodnego wykonywania niewielkich prac wystarczy średnica ok. 30 cm i wysokość powyżej 20 cm. Tego rodzaju piece są sprzedawane bez oddzielnego sterowania lub może być ono dokupione.

 

Do stapiania szklanych drobiazgów można też  wykorzystać kuchenkę mikrofalową z metalowym wnętrzem, choć nie bezpośrednio. Dostępne są specjalne, bardzo małe piecyki, w kilku wielkościach (średnica wewnętrzna najmniejszego wynosi 8 cm, zaś większego 11 cm), które wstawia się do kuchenki.

Wykorzystywana moc kuchenki zależy od wielkości piecyka - dla najmniejszych jest to 400-600 W, zaś dla największych 800-1000 W. Nie zalecane jest używanie kuchenki równocześnie do celów spożywczych, a jeśli jest to konieczne, każdorazowo po stopieniu szkła dokładnie umyć jej wnętrze.

 

Najpierw na dnie piecyka należy ułożyć kawałek  specjalnego papieru podkładowego do wypału lub papieru ceramicznego. Musi on być na tyle duży, by roztopione szkło nie wylało się do piecyka, z drugiej jednak strony nie powinien dotykać ścianek piecyka, gdyż w miejscu styku nadmiernie wzrośnie temperatura.  Następnie układa się przygotowane kawałki szkła, zamyka piecyk i wstawia do mikrofalówki, sprawdzając, aby stał idealnie poziomo.

 

Czas trwania procesu fusingu wynosi od 2 do 12 min. i zależy od rodzaju szkła oraz  piecyka, a także od jego wielkości. Musimy go jednak  cały czas kontrolować – gdy zobaczymy przez otwór w pokrywie, że szkło jest czerwone, oznacza to, iż proces stapiania jest niemal ukończony. W innych piecykach konieczne jest wyjęcie go i otworzenie. Ponieważ konstrukcja dostępnych piecyków jest różna, należy stosować się do instrukcji producenta.

 

Proces powinno się kontrolować co 30 sekund, pamiętając, że im dłużej trwa, tym mocniej jest stopione szkło. Po zakończeniu stapiania należy wyjąć piecyk z kuchenki i pozostawić aż do uzyskania temperatury pokojowej.

 

Zofia Habro

 

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

 

patrz też:


STAL-MET – waterjet kluczem do rozwoju firmy , Świat Szkła - portal

Wydajniej, szybciej i taniej , Świat Szkła 2/2013 

Akademia innowacji w Elblągu , Świat Szkła 1/2013 

Wwiercanie pulsacyjne to innowacja AWJ , Świat Szkła - portal

Olbrzymi waterjet już w Polsce , Świat Szkła - portal

MEGAJET tnie 30 cm stali , Świat Szkła 9/2012 

Cięcie wodą szkła , Świat Szkła 4/2012 

Kruche piękno i delikatna moc , Świat Szkła 3/2012 

Technologia cięcia wodą w architekturze i designie , Świat Szkła 3/2012 

Szkolenia WATERJET , Świat Szkła - portal

Dotacje na maszyny waterjet , Świat Szkła - portal

Nowa koncepcja stołu roboczego w cięciu szkła strumieniem wody , Świat Szkła 3/2011 

Enduro MAX - technologiczny przełom OMAX , Świat Szkła - portal

Pokaz maszyn waterjet do cięcia szkła , Świat Szkła - portal

Siła natury w służbie technologii , Świat Szkła 3/2010

MAXIEM - Cięcie wodą dla każdego , Świat Szkła - portal,

Podejmij wyzwanie OMAX i wygraj laptopa z oryginalnym oprogramowaniem  , Świat Szkła - portal,

Pompa do urządzenia waterjet , Świat Szkła - portal,

Waterjet - urządzenie do cięcia kamienia i szkła , Świat Szkła - portal,

Finezja w obróbce szkła, Dagmara Wynarska, Świat Szkła 12/2008

Coraz tańsza technologia, Marcin Cegielski, Świat Szkła 12/2008

Wycinarki wodne w branży szklarskiej , Andrzej Stryjecki, Świat Szkła 12/2007

WATERJET w SZKŁO SERVICE , Maciej Sztandar, Świat Szkła 12/2007

IDRO – centrum obróbcze w technologii waterjet , Świat Szkła 6/2007

Technologia i urządzenia WATERJET dla branży szklarskiej , Andrzej Stryjecki, Świat Szkła 12/2006 Świat Szkła 

Cięcie szkła strumieniem wody pod bardzo wysokim ciśnieniem , Andrzej Stryjecki,  Świat Szkła 1/2006,

Innowacyjna technologia cięcia szkła strumieniem wody , Świat Szkła 1/2006

  

 

inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne

więcej informacj: Świat Szkła 2/2012

 

Czytaj także --

 

 

01 chik
01 chik