Choć zamówienia z branży budowlanej kojarzą się z dużymi przetargami i wolumenami zamówień, dla branży obróbki szkła są to coraz częściej skomplikowane i wymagające, niskoseryjne elementy. Poszukiwanie ciekawych rozwiązań architektonicznych, chęć wyróżnienia się deweloperów z ofertą nowych obiektów, jest zachętą do stosowania szkła. Jednak, aby sprostać takim zamówieniom, nie wystarczy dziś rzemieślniczy park maszynowy.
Szkło w branży budowlanej jest niemal na każdym etapie budowy: od konstrukcji, przez wykończenie wnętrz, aż po ich wyposażenie. To, co łączy producentów wyrobów szklarskich dla budownictwa, to konieczność sprostania kilku kluczowym parametrom: jakości obróbki, elastyczności produkcji, czasowi realizacji, powtarzalności, ale też bezpieczeństwu wyrobu i oczywiście kosztowi produkcji. To główne czynniki decydujące o możliwości przebicia się z ofertą na rynku i praktycznie żaden z nich nie może zostać spełniony bez odpowiedniego parku maszynowego, który staje się kluczem do sukcesu.
Duże formaty
Wymóg zamawiającego z branży budowlanej coraz większych formatów szkła przekreśla stosowanie zwykłych stołów do rozkroju. Nie tylko ze względu na wielkość stołów roboczych, ale także logistykę związaną z bezpiecznym załadowaniem formatek czy ich obracaniem.
GENIUS CT-A - stół do cięcia prostoliniowego i profilowego monolitycznych arkuszy szkła, oferowany jest na polskim rynku przez firmę MEKANIKA, generalnego przedstawiciela INTERMAC. Jest on wyposażony w trzy, sterowane numeryczne osie, oferujące szerokie spektrum możliwości obróbczych: zarówno proste cięcia, wykonywane na arkuszach szkła budowlanego, laminowanego, jak i skomplikowane wycinanie kształtów krzywoliniowych.
Rozmiary robocze stołu CT-A wynoszą aż 3710x2750 mm. Manipulowanie, nawet bardzo dużymi arkuszami szkła ułatwia konstrukcja stołu roboczego, pokrytego matą o niskim współczynniku tarcia oraz z perforacją doprowadzającą powietrze. Przyjmujący zlecenia na obróbkę płyt szklanych o dużych formatach docenią także opcję uchylenia stołu, ułatwiający operatorowi obserwację, ale także zwiększający ergonomię pracy i redukujący miejsce zajmowane przez gniazdo produkcyjne w zakładzie.
Fot. 1. C-TA (fot. MEKANIKA)
Do możliwości obróbki dużych płyt dostosowany jest także system załadunku i rozładunku oparty na czterech stopkach. Ponadto stopka wyrównująca (4+1) pokryta jest gumą odporną na uszkodzenia, kontrolowaną automatycznie przez elektro-pneumatyczny układ połączony z mechanizmem do nachylania stołu. Stopka ta pełni podwójną funkcję: wspiera arkusze w trakcie załadunku i wyładunku oraz działa jako mechaniczny zespół wyrównujący.
Należy również podkreślić ważną funkcję, jaką pełni laser odczytujący pozycję arkusza na stole, przekazując precyzyjnie parametry do zespołu tnącego. Optyczne wyrównywanie arkusza pozwala na jego wyzerowanie bez udziału pozycjonerów, dzięki czemu skrócony zostaje czas przestoju i zapewniona jest maksymalna precyzja przy pozycjonowaniu arkusza. Przy cięciu szyb laminowanych stosuje się optyczne wyrównywanie z podwójnym punktem zerowym.
A może w pionie?
Obróbka dużych płyt przy jednocześnie ograniczonej powierzchni zakładu produkcyjnego kieruje zainteresowanie polskich firm na pionowe centra obróbcze, takie jak Vertmax, tym bardziej, że jest to maszyna, która zastępuje nie tylko stół do rozkroju, ale także frezarkę czy wiertarkę. Ponadto Vertmax ma również opcję szlifowania oraz polerowania – wbudowana szlifierka krawędziowa jest bardzo precyzyjna i tnie co do milimetra.
To jest największa zaleta Vertmax: w jednej maszynie zawarte są funkcje szlifowania i frezowania. Na ogół do tych zadań wymagane są dwa oddzielne urządzenia. Możliwość wykonania tych najbardziej pożądanych zadań obróbczych na jednej maszynie, bez konieczności straty czasu i ryzyka uszkodzenia płyty podczas transportu na kolejne gniazdo produkcyjne, to niewątpliwa zaleta i znaczna optymalizacja kosztów produkcji, ograniczenie czasu wykonania zadania do minimum i to bez najmniejszego kompromisu w zakresie jakości.
Fot. 2. System pełnej konwekcji w urządzeniach MAPPI zapewnia poprawę jakości hartowanego produktu w zakresie: zniekształceń optycznych, odkształceń szkła płaskiego, defektu powierzchni (fot. MEKANIKA)
Szkło bezpieczne
Duży format szkła w budownictwie stosowanego często na elewacjach, ale też w konstrukcjach schodów, ścian działowych i to w obiektach wielkopowierzchniowych, odwiedzanych przez tysiące osób, podnosi wymogi bezpieczeństwa. Stąd wzrosła popularność szkła laminowanego i hartowanego i przenosi się ona do nowych sektorów, np. w produkcji stolarki okiennej czy mebli łazienkowych.
Wymóg hartowania szkła przy niskim zużyciu energii spełnia nowoczesny piec ACS ECO CONVECTION włoskiej firmy MAPPI. Jest to duży piec o wymiarach 245x420, który może być dopasowany do potrzeb firmy, w tym również zintegrowany z funkcjonującymi już w zakładzie maszynami, takimi jak linia rozkroju i zespalania szkła.
System pełnej konwekcji, opatentowany przez firmę MAPPI, pozwala na hartowanie każdego dostępnego na rynku rodzaju szkła powlekanego, w tym także najnowszych generacji Low E o emisyjności 0,01. Oznacza on również dopuszczenie jeszcze większych tafli szkła, niż było to dotychczas możliwe.
System pełnej konwekcji w urządzeniach MAPPI zapewnia poprawę jakości hartowanego produktu w zakresie: zniekształceń optycznych, odkształceń szkła płaskiego, defektu powierzchni. Jest to szczególne ważne, by spełnić wymagania rynku stolarki budowlanej.
W przypadku ciągłego cyklu produkcji i przy użyciu systemu konwekcyjnego, możena zmniejszyć maksymalny limit zniekształceń optycznych do 0,1%.
Fot. 3. Promax jest innowacyjnym pionowym centrum obróbczym do zatępiania i szlifowania oraz szlifowania z polerowaniem, który poradzi sobie z obróbką delikatnego szkła budowlanego typu low-E (fot. MEKANIKA)
(...)