Newsletter

Login Form



Aktualne wydanie

OkladkaSS-10-2017

20170725-edgetech-banner-160x600-polonaisEDG Swiat Szkla Skyscraper 160x600 BAU OK

EDG Swiat Szkla Skyscraper 160x600 BAU OK 

 

facebook12

czytaj newsy Świata Szkła

- więcej szklanej architektury

 

Baztech

Miesięcznik Świat Szkła

indeksowany jest w bazie

czasopism technicznych

 

 

baner konferencja 12 2017

Wydanie Specjalne

 

Fasady przeszklone termika akustyka odpornosc ogniowa 2016

 

okna pasywne 2015a

 

Fotowoltaika w architekturze okladka

 

20140808Przegrody przeciwpozarowe

 

konstrukcje szklane

 

20140533 Konstrukcje przeszklone 2

 

 

  

FF18 750x150px PL NEUGIERIG

 

 baner mochnik colorimo 750X100

 

lisec SS FastLAne

 

baner-2-krzywe

 

 

 

Nasze maszyny drukują szkło
Data dodania: 18.08.11

Nasze maszyny drukują szkło

 Z Pawłem Depą, właścicielem firmy APED rozmawia Krzysztof Zieliński

Firma APED dostarcza maszyny do sitodruku. Czy sprzedaż wspiera doradztwo, materiały pomocnicze i akcesoria?
     Firma APED specjalizuje się w produkcji maszyn i urządzeń do sitodruku. Oferujemy maszyny i urządzenia ręczne, półautomatyczne i automatyczne, a także tunele suszące UV, kopioramy i lampy do naświetlania sit, wymywarki do sit, szlifierki do rakli, suszarki półkowe.

     Produkujemy maszyny stosowane na wszystkich etapach produkcji elementów drukowanych metodą sitodruku, a często równocześnie z dostawą maszyn zapoznajemy naszych klientów z technologią sitodruku. Na życzenie klienta doradzamy też w zakupie materiałów takich jak farby, sita czy emulsje światłoczułe, w które klient zaopatruje się we własnym zakresie.

     Jeśli odbiorca jest zaznajomiony z technologią, dostarczamy maszyny i urządzenia, uruchamiamy je i klient może już przystąpić do pracy. Jeśli klient sobie tego życzy, sprawujemy też opiekę techniczną nad urządzeniami serwisujemy i w razie potrzeby modernizujemy. Jeśli dopiero budujemy linię sitodrukową, to oczywiście klient powinien przedstawić swoje potrzeby – co chce produkować i jaką chce osiągnąć wydajność – wówczas wspólnie możemy wybierać najlepszą opcję. Jeśli spodziewamy się produkcji obejmującej serię kilku lub kilkuset sztuk, nie ma sensu automatyzować linii, chyba, że chcemy drukować duże formaty tafli szklanej, które niestety wymagają zapewnienia transportu mechanicznego do sekcji drukującej, a po zadrukowaniu również do pieca suszącego. Oprócz urządzeń typowo drukarskich trzeba pamiętać również o myjce, aby szkło było czyste przed nakładaniem farby (zapewnia to dobre przyleganie farby do podłoża jakim jest szkło i zapobiega błędom w druku).

 Jakiego typu maszyny do zdobienia szkła Państwo dostarczają?
     Ogólnie mówiąc nasze maszyny mogą wszystko, jeśli chodzi o wykorzystanie techniki sitodruku. Obejmują pełny typoszereg począwszy od najprostszych – ręcznych poprzez półautomatyczne do w pełni zautomatyzowanych. Największe maszyny mają obszar zadruku o wymiarach 2x4 m.

     Na targach Poligrafia 2007 w Poznaniu prezentowaliśmy automat do druku na szkle, który z myjki zabiera taflę szkła pod sito, automatycznie ustawia i pozycjonuje, drukuje i odsyła do tunelu suszącego lub pieca hartowniczego (uzależnione to jest od rodzaju zastosowanej farby). Maszyna automatycznie (elektronicznie) odczytuje pozycję krawędzi tafli, ustawia ją w  odpowiednim miejscu, opuszcza sito i wychodzi zadrukowany wzór.
     W rozwiązaniu ľ automat człowiek podaje szkło, a maszyna drukuje i odprowadza użytek do tunelu suszącego.
     W półautomacie ingerencja człowieka polega na podaniu i odebraniu użytku, sam nadruk jest wykonywany automatycznie.
     I w końcu w urządzeniu ręcznym pracownik podaje i odbiera taflę szkła, jak również ręcznie, za pomocą rakla, przedrukowuje wzór.

      Możemy nadrukowywać wzory składające się z regularnie naniesionych kropek, kresek czy linii – w ten sposób mogą być drukowane napisy, rysunki techniczne oraz inne motywy graficzne.
     Drukowany obraz może składać się z dużych połaci – plam barwnych – przenoszonych na szkło. Mówimy wówczas o drukowaniu apli. Stosując tę metodę można np. satynować szkło czyli wprowadzać w pewne miejsca lub na całą powierzchnię szkła specjalne preparaty matujące. Uzyskuje się szkło o różnym stopniu przezierności, a stosując farbę kryjącą możemy otrzymać szkło nieprzezierne z tzw. powłoką blokującą czyli uniemożliwiającą przechodzenie światła i promieni UV na drugą stronę tafli.

     Najwięcej możliwości daje druk rastrowy czyli nanoszenie punktów barwnych rozmieszczonych w sposób nieregularny. Odpowiednie ułożenie i zagęszczenie punktów rastrowych daje możliwość czytania obrazu: z nieciągłych punktów na obszarze zadrukowanym oko tworzy ciągły obraz. W końcu poligrafia to nic innego, jak oszukiwanie ludzkiego oka.
     Poprzez odpowiednią gęstość punktów jednego koloru odczytujemy motyw jednobarwny, a naniesienie trzech podstawowych kolorów z tzw. CMYK-a (Cyan, Magenta, Yellow) inaczej zwanych triadą oraz czarnego (blacK) umożliwia naniesienie obrazu w pełnej gamie barw.

 Jaka jest wydajność oferowanych maszyn?
     Nie można tego powiedzieć jednoznacznie, gdyż zależy to m.in. od stopnia skomplikowania wzoru. Na niejednoznaczność oceny wpływa też fakt, że szkło – ze względu brak dyspersji oraz duży ciężar i kruchość – jest bardzo trudnym podłożem do druku. W przypadku szkła jako materiału architektonicznego dochodzi konieczność drukowania tafli o dużych rozmiarach.
     Maszyny automatyczne są oczywiście szybsze – można je tak skonfigurować, aby przy formacie tafli 2x1 m drukowały trzy formatki na minutę. Na drukarskiej linii technologicznej wąskim gardłem jest zwykle proces suszenia.

     Bardzo popularne farby ceramiczne, cenione za swoją twardość i wytrzymałość mechaniczną (odporność na zarysowanie i ścieranie) muszą być przystosowane do wypalania w piecu w temperaturze ok. 650°C, w trakcie procesu hartowania lub gięcia na gorąco.
     Najczęściej stosowane farby ceramiczne wodne mają w swojej strukturze wodę i muszą być suszone w temperaturze ok. 150°C przez ok. 3 min. przed gięciem lub hartowaniem, bo inaczej „zagotują się” w piecu hartowniczym i uzyskamy popękaną powłokę lakierniczą

     Firma APED może zbudować taki tunel suszarniczy, który zapewni warunki fizyczne potrzebne do prawidłowego wysuszenia farby i przy którym wydajność maszyny drukującej będzie w pełni wykorzystana.
     Nowością na rynku są farby ceramiczne, które są suszone promieniami UV. Pod wpływem tego promieniowania w farbie tworzą się wówczas wielkocząsteczkowe polimery, nierozpuszczalne w wodzie. Proces naświetlania UV jest znacznie krótszy - trwa zwykle tylko kilka sekund, wymaga jednak zastosowania lampy UV, emitującej promienie o określonej długości fali.

      W procesie sitodruku możemy nakładać również farby syntetyczne, zwane też rozpuszczalnikowymi, bo w swoim składzie zawierają rozpuszczalnik organiczny. Mogą być one nakładane jedynie na szkło, które nie będzie poddawane dalszej obróbce cieplnej, ponieważ nie wytrzymują wysokiej temperatury.

     Wśród farb rozpuszczalnikowych najczęściej stosowane są farby chemoutwardzalne dwuskładnikowe, gdyż uzyskują one wysoką twardość i wytrzymałość, a nie trzeba ich wypalać. Nie uzyskują one jednak twardości zbliżonej do twardości szkła, jak ma to miejsce w wypadku farb ceramicznych do wypalania. Farby te nie są zbyt wygodne w metodzie sitodruku, gdyż po zmieszaniu (aktywator z bazą) muszą być zużyte w określonym czasie przed rozpoczęciem procesu utwardzania – niektóre farby mogą być używane tylko ok. 3 godzin po zmieszaniu składników, bo po tym czasie następuje sieciowanie czyli wiązanie wewnętrzne i nie nadają się już do druku.

     Dostępne są też farby rozpuszczalnikowe, które wysychają w wyniku odparowywania rozpuszczalnika, a których proces polimeryzacji może być przyspieszony przez działanie promieniowania IR (farby temoutwardzane) lub UV (farby fotoutwardzalne). Charakteryzuje je krótki okres schnięcia – nie osiągają one jednak dużej wytrzymałości mechanicznej i twardości. Mogą ulegać zarysowaniu i ścieraniu np. po wielokrotnym przejściu przez zmywarki do naczyń.

Czy może Pan naszym Czytelnikom przybliżyć technologię sitodruku?
     Drukarz otrzymuje komputerowy plik graficzny lub zdjęcie, które zostaje zeskanowane. Za pomocą programów graficznych robimy separację barwną, czyli rozkładamy na kolory bazowe CMYK lub robimy tzw. sepię  czyli obraz w odcieniach szarości do druku jedną farbą. Następnie przygotowywane są klisze (diapozytywy) – 4 dla druku za pomocą CMYKa, jedna dla druku jednobarwnego, mogą być też dodatkowe klisze do kolorów specjalnych.

     Po przygotowaniu diapozytywów przystępuje się do przygotowania sita. Sita mogą różnić się między sobą rodzajem splotów, grubością i sprężystością włókien oraz liniaturą czyli rozdzielczością Wyboru dokonuje się biorąc pod uwagę głównie: rodzaj motywu jaki będziemy drukować, rodzaj farby (jaka ma być docelowa trwałość i efekty estetyczne) oraz podłoże, na którym drukujemy.
     Po wybraniu rodzaju sita zaciąga się je emulsją swiatłoczułą – rodzaj emulsji również zależy od rodzaju stosowanych farb – a po wyschnięciu wkładamy sito do kopioramy.

     Poprzez działanie podciśnienia w tym urządzeniu powodujemy dokładny docisk diapozytywu do sita a od strony szkła naświetlamy światłem UV ze specjalnej lampy. Producent emulsji określa długość fali promieniowania (zwykle jest to ok. 360-420 nm) i czas naświetlania. Te elementy, które są na kliszy (na diapozytywie) czarne blokują światło UV - tam gdzie promienie nie dochodzą, tam emulsja na sicie nie polimeryzuje (nie tam fotoutwardzania). W miejscach gdzie klisza jest przezroczysta, światło UV przechodzi i utwardza emulsję. Sito po naświetleniu wstawia się do wymywarki i wymywane jest wodą – emulsja, która została utwardzona zostaje na sicie, a emulsja niespolimeryzowana jest miękka i bez problemu daje się wymyć. Na sicie otrzymujemy dziurki zwane kapilarami, które pozwalają na gromadzenie się farby podczas procesu druku i przenikanie tej farby do podłoża.

     Sitodruk polega na zapełnieniu otworów w sicie farbą, co uzyskujemy przesuwając najpierw tzw. przedrakiel, wykonany najczęściej z aluminium czy też ze stali chromowo-niklowej, który rozprowadza farbę równomiernie po sicie. Następnie część gumowa rakla przesuwając się w przeciwnym kierunku powoduje zetknięcie tego sita z podłożem i ta ilość farby, która została w tych otworach zostaje przyjęta przez podłoże nadrukowywane.

     Siła docisku rakla powoduje zetknięcie sita z podłożem wzdłuż krawędzi rakla. Rakiel przesuwany (ręcznie lub automatycznie) po podłożu powoduje przeniesienie farby z sita na podłoże. Tak powstaje obraz.
     Rakiel wyposażony jest w uchwyt utrzymujący element roboczy – gumę raklową, o odpowiedniej twardości i z odpowiednio wyprofilowaną krawędzią. Ustawiony jest z odpowiednim kątem nachylenia, a urządzenia automatyczne zaprogramowaną mają odpowiednią szybkość jego przesuwu.

     Nacisk gumy na sito powoduje liniowe zetknięcie sita z podłożem, a zależność między adhezją podłoża i lepkością farby, powoduje w czasie zetknięcia się sita ze szkłem wyciągnięcie tej farby z otworków w sicie.
     Rakle gumowe co jakiś czas się zużywają, bardzo istotnym czynnikiem podczas druku jest jakość (ostrość) krawędzi rakla, kiedy krawędź gumy jest niewłaściwa na obrazie powstają smugi, jest to szczególnie ważne na takim podłożu jakim jest szkło – oferowane są więc szlifierki, które służą do regeneracji krawędzi drukującej i do nadania tej krawędzi odpowiedniego kształtu.

     Stopień zużycia rakli dopuszczalny przy druku na tekstyliach jest niedopuszczalny przy druku na szkle - szkło podświetlane z drugiej strony uwidacznia każdą niejednolitość nałożenia farby.

     Druk na szkle jest trudny, gdyż jednolita szybkość druku, grubość warstwy zaciąganej oraz gęstość farby, mają kolosalne znaczenie.

Jak Państwo dbają o jakość swojej produkcji i czym się Państwo odróżniacie od konkurencji?
     Dla mnie ważny jest dialog między producentem a użytkownikiem. Pozwala on na zdobycie doświadczeń. Korzystając z wiedzy z kontaktów z klientami na przestrzeni 18 lat jestem w stanie przewidzieć, czego użytkownik maszyny może oczekiwać od tego urządzenia, na co należy zwrócić uwagę użytkownikowi aby w pełni wykorzystał zalety oferowanego mu urządzenia, a także nowinki technologiczne.
     Na tle konkurencji staramy się wyróżnić szybkością w działaniu - od przyjęcia zamówienia, zaprojektowania maszyny, do dostawy i uruchomienia wszystkich urządzeń – oraz solidnością w podejściu do klienta.
     Jesteśmy firmą zdolną do dostarczenia maszyny na wymiar, dostosowaną do potrzeb produkcyjnych klienta pod względem gabarytów czy wydajności.

     Obecnie nie produkuje się maszyn do sitodruku tzw. standardowych Dzisiaj klient chce maszynę specjalnie dostosowaną do jego produkcji. Są firmy drukujące małe formatki szkła, ale w dużej ilości, np. do mebli czy do sprzętu agd. Są też producenci, którzy potrzebują drukować wielki tafle, ale w małych ilościach, np. szkło architektoniczne. Są również producenci giętych szyb samochodowych czy kabin prysznicowych.

W zależności od wielkości zleceń polecane są maszyny automatyczne, półautomatyczne i obsługiwane ręcznie.
     Chciałbym zwrócić uwagę każdemu zakładowi używającemu maszyny do sitodruku, że bardzo ważny jest fachowy serwis użytkowanych maszyn. Jeśli ktoś kupuje i inwestuje, to nie powinien zapominać, że nie ma takiej maszyny, która bez usterek działałaby wiecznie. Operatorzy obsługujący maszynę też czasami popełniają błędy, które trzeba szybko skorygować.

     Niestety często problem serwisu i możliwej awarii maszyny jest traktowany marginalnie w chwili zakupu maszyny, a awaria nawet drobnego urządzenia może mieć daleko idące skutki przy dużej produkcji, w której ważne są terminy i grożące kary umowne lub utrata kontraktu. Polscy producenci zapewniają serwis na miejscu, w szybkim terminie, bez barier językowych, z wyczerpującymi instrukcjami obsługi i fachowym wdrożeniem do obsługi maszyny.

     Ponieważ koszty pracy w Polsce cały czas rosną, a ponadto wielu pracowników (najczęściej wykwalifikowanych specjalistów) jest podkupywanych przez firmy zachodnie, coraz rzadziej sprzedajemy proste maszyny, ręczne czy półautomatyczne. Teraz większość zleceń to stoły w pełni zautomatyzowane.
     Ale sprzedajemy też małe maszyny nieskomplikowane w obsłudze, które mogą zrobić bardzo dużo przy fachowej kadrze, a jednocześnie z możliwością zaangażowania małego kapitału i łatwej odsprzedaży.

Jakie macie Państwo plany na przyszłość?
     Plany na przyszłość to dalsze istnienie firmy na rynku i konstruowanie coraz lepszych maszyn. Jesteśmy jedną z czołowych firm oferujących maszyny do sitodruku w Polsce. Swój udział w rynku oceniamy na ok. 10% - w tym segmencie bardzo duży jest import z Zachodu. My ze swej strony wysyłamy również nasze maszyny za granicę – do Wielkiej Brytanii, Niemiec, Francji czy Czech i Słowacji.
     Nasze maszyny nie odstają technologicznie, jakościowo czy estetyką wykonania od zachodnich, co jest widoczne na targach, a wyrazem tego jest pełne zdziwienie pytających, czy są to rzeczywiście maszyny polskie.

A w którym kierunku będą rozwijały się Pańskie maszyny? Czy będą coraz bardziej zautomatyzowane, sterowanie numeryczne, ze zdalnym serwisem?
     Oczywiście można maszyny coraz bardziej rozbudowywać, bardziej zautomatyzować, wprowadzić wiele dodatkowych funkcji, które są często „bajerami dla reklamy”, ale są one często niepotrzebne, bo rzadko w praktyce wykorzystywane. Ponadto, jeśli maszyna jest bardzo skomplikowana wymaga bardzo zaawansowanego specjalisty operatora, który nie zawsze jest na naszym rynku osiągalny.
     Jeśli maszyna jest prosta, ale wyposażona w odpowiednie programy, to udział operatora sprowadza się głównie do nadzoru, czy maszyna wykonuje sitodruk odpowiedniej jakości. Ważna jest też kwestia ceny, bo wszelkie dodatkowe funkcje podnoszą koszty, a płacenie za funkcje, których się nie wykorzystuje jest marnotrawstwem pieniędzy. Modernizacja i unowocześnienie maszyn idzie w kierunku uproszczenia obsługi, a jednocześnie zaprogramowanie tych funkcji, których klient wymaga i używa. Podkreślam, że nie produkujemy uniwersalnych, standardowych maszyn, bo zgodnie z powiedzeniem: „jeśli coś jest do wszystkiego – to jest do niczego”.

     Inaczej będzie wyposażona maszyna do zdobienia szkła (które jest materiałem ciężkim i kruchym) niż maszyna do druku na papierze. W przypadku szkła korzystnym wyposażeniem jest poduszka powietrzna, ułatwiająca manipulacje dużą taflą szkła, a przy innych materiałach jest to zbędne.
     Ważnym elementem, który polecamy w naszych maszynach, jest pneumatyczna kompensacja docisku rakla - ułatwia ona obsługę i zapewnia dobrą jakość druku dzięki równomiernemu rozprowadzaniu jednolitej warstwy farby.

     Istotnym elementem jest też elektroniczna regulacja wysokości odskoku – sito nie może przylegać do drukowanej powierzchni, może stykać się ze szkłem tylko momencie nacisku krawędzi gumy rakla na sito – wtedy właśnie powstaje obraz. Odskok to odległość między sitem a podłożem – może mieć wartość 2 mm, ale też 2 cm – co jest zależne od rodzaju stosowanej siły naciągu i liniatury sita, a także formatu drukowanego podłoża. Wielkość odskoku jest regulowana elektronicznie, ale jest zaprogramowana przez drukarza na podstawie wiedzy i doświadczenia. Drukarz w każdym momencie musi myśleć nad przekazywaniem obrazu na podłoże. Nawet w przypadku maszyn automatycznych to drukarz programuje wykonywane przez maszynę operacje i określa parametry druku.

     Oferujemy też maszyny bardzo nietypowe - nawet wykonujące zarówno nadruk na szkle jak i laminowanie (wstępne przygotowanie tafli przed autoklawem. Możemy dostarczyć też maszyny które wykorzystując metodę sitodruku mogą też trawić szkło. Za pomocą specjalnego sita drukuje się pastą z zawartością kwasu, dozując ilość i miejsce nakładanej pasty. Po określonym czasie pasta jest zmywana ze szkła w którym pozostaje tylko wyrzeźbione przez kwas struktura, matowa lub przejrzysta.

     Nasze maszyny są również używane do drukowania różnych wzorów na bezbarwnej lub kolorowej foli samoprzylepnej. Folia tą laminuje się szkło po lewej stronie – szkło uzyskuje cechy szkła bezpiecznego, a naniesiony wzór charakteryzuje głębia obrazu. Druk na folii jest znacznie prostszy, a poza tym łatwiejszy jest transport lekkiej folii.

     Dziękuję za rozmowę, życząc sukcesów i satysfakcji zawodowej.

 

 

 

01 chik