W artykule przedstawiono nowy projekt zastosowania szkła strukturalnego, oparty na poziomej konstrukcji ze wstępnie sprężonego szkła samonośnego. Naszym głównym celem było zaprojektowanie, opracowanie, wyprodukowanie i przetestowanie całkowicie przezroczystego, smukłego przejścia (chodnika), którego szczególną cechą jest to, że jest samonośne. Punktem wyjścia dla projektu było wysoka nośność belek sprężonych.
Szczególną uwagę w fazie projektowej
zwrócono na spełnienie pięciu wymogów
bezpieczeństwa: wytrzymałości, trwałości,
nadmiarowości, odporności na pękanie/
zniszczenie oraz przepisów normatywnych.
W celu zaprojektowania i weryfikacji
modelu przeprowadzono analityczne obliczenia
konstrukcyjne oraz modelowanie
metodą elementów skończonych (MES).
Zbadano wpływ różnych obciążeń wstępnych
i zachowanie wyboczeniowe elementu,
uzyskując zależności pomiędzy nośnością,
ugięciami, maksymalnymi naprężeniami
rozciągającymi w szkle i parametrami projektowymi.
[1]
Ostatecznie wyprodukowano i przetestowano
w pełni szklany prototyp. Podczas
etapu obciążania monitorowano i mierzono
odkształcenia testowe oraz ewolucję naprężeń
w szkle za pomocą polaroskopu.
Szklany element został doprowadzony
do zniszczenia, aby zweryfikować wyliczone
dane z fazy projektowania i uzyskać odpowiednie
informacje dotyczące zachowania
po zniszczeniu/rozbiciu. Obciążenie
zostało zwiększone do 2,5-krotności obciążenia
projektowego, aby osiągnąć stan spękania
i utrzymać 1,4-krotność obciążenia
projektowego po osiągnięciu stanu spękania/
zniszczenia przez 12 godzin.
Wprowadzenie
Opisane badania są wynikiem kilkuletnich
studiów nad belkami szklanymi, analizujących
problemy związane z kruchym
pękaniem i bezpiecznymi zachowaniem po
spękaniu. Celem pracy jest zaprojektowanie
samonośnego, sprężonego elementu
szklanego, który osiąga cechy maksymalnej
przejrzystości i zachowuje zdolność do
bezpiecznego zachowania się po spękaniu/
stłuczeniu, do zastosowania w architekturze.
W tym celu do konstrukcji została wstawiona
sprężająca stal zbrojeniowa [2] oraz opracowany
został żebrowany kształt przekroju
– wynikający z optymalizacji i ewolucji projektu
(patrz rys. 1).
Projekt i kształt konstrukcji
Belka masywna jako koncepcja służy
jedynie jako model obliczeniowy. Belka
laminowana zostanie wykorzystana jako
przykład świetlika – złożonego z belek
szklanych – zwiększających jego przejrzystość.
Przeglądając aktualny stan wiedzy
technicznej można stwierdzić, że wprowadzenie
wstępnie sprężonego elementu
wzmacniającego/zbrojeniowego zapewni
belce bezpieczeństwo po pęknięciu
oraz większą nośność [3] i zabezpieczenie
przed złamaniem.
W pierwszym etapie opracowywanego
projektu, belka będzie złożona z kilku laminowanych
warstw szkła, aby były połączone
i zawierały taflę szklaną nadmiarową
– zabezpieczającą (np. poświęcaną na
ewentualne rozbicie spowodowane upadkiem
ciężkiego narzędzia podczas przeglądu
konserwacyjnego), która zwiększa bezpieczeństwo
w przypadku wystąpienia
nieprzewidzianych wypadków.
Środkowa tafla szkła jest odpowiednio
przycięta w celu umieszczenia stalowego
pręta w szkle laminowanym. Pręt ten zostanie
poddany wstępnym naprężeniom
rozciągającym z obu końców, co spowoduje
ściskanie warstw szklanych, generując
ich większą wytrzymałość (zwiększając
obszary ściskane i zmniejszając obszary
rozciągane); a w razie rozbicia zwiększa się
bezpieczeństwo dzięki wzmacniającemu
prętowi stalowemu, który zapobiega spadaniu
fragmentów/odłamków szkła. Dzięki
zastosowanym naprężeniom wstępnym
i laminacji szkła fragmenty te będą trzymane
razem.
Efektem wprowadzenia wstępnego naprężenia
w laminowanym przekroju może
być wyboczenie boczne. W celu uniknięcia
tego efektu należy nadać konstrukcji kształt
litery T ze specjalnym wgłębieniem „na miarę”
w detalu połączenia/złącza. Kształt T
zwiększy moduł bezwładności przekroju.
Konstrukcja zostanie zoptymalizowana, jeśli
pośrednia tafla szklana zostanie przycięta
w kształcie łuku wzdłużnego (łukowatej
krzywej), aby uniknąć ugięcia spowodowanego
dużym obciążeniem własnym podczas
naprężania wstępnego. Liniowa szczelina
ogranicza przesuw pręta w kierunku
poprzecznym (patrz rys. 2).
Z drugiej strony, jeśli skrzydła litery T stają
się większe, aby utrzymać równomiernie
rozłożone obciążenie, może pojawić się problem
w węźle połączenia pomiędzy elementem
poziomym i pionowym, co powoduje
również powstanie elementu niestabilnego.
Aby uniknąć tego problemu,
przekrój o kształcie T jest podwojony i powstaje
kształt TT (nazywany również π) [4].
W tym przypadku schemat momentu pracowałby
jako ciągła belka nad żebrami
(a więc w bardzo zoptymalizowany sposób),
uzyskując lepszą stabilność jako element
prefabrykowany (łatwy do transportu
i montażu).
Na koniec można by ulepszyć konstrukcję,
dodając antypoślizgową warstwę z cienkiego
szkła o większej odporności na uderzenia
(płyta hartowana 3 mm). Ponadto
można ją wykorzystać jako warstwę dodatkową,
którą można „poświęcić” – i w razie
potrzeby – wymienić po zarysowaniu
lub spękaniu. Ze względu na większą przezroczystość
lepiej byłoby, gdyby wszystkie
warstwy szklane były ze szkła o niskiej zawartości
żelaza.
Samonośny element prefabrykowany
ma charakter modułowy do
łatwego wytwarzania płyt. Istnieje możliwość
dołączania elementów w dwóch kierunkach
na siatce w wymiarach 6x6 m.
Żebra rozmieszczone są w taki sposób, że
odległości między nimi pozostają takie
same, nawet przy łączeniu większej ilości
elementów (Patrz rys. 3).
Izostatyczny ciężar płyty szklanej znajduje
się na szczycie piramidy w odniesieniu
do parametrów smukłości i lekkości innych
płyt dla tych samych obciążeń (patrz rys. 4).
Ogólne wymiary płyty wynoszą 6,00x1,2 m
(długość wynika z standardowej długości
prefabrykacji, a szerokość ze względu
na połowę szerokości skrzyni samochodu
ciężarowego).
Wysokość elementu nie
ma precedensu w tego typu szklanych elementach
konstrukcyjnych, L/30, zmniejszając
wysokość i efekt wyboczenia [5].
W innych badaniach stosuje się podwójną
wysokość – około L/15 (patrz rys. 5).
Hipotezy i podstawy obliczeń
Dla wszystkich metod obliczeniowych
przyjęliśmy podstawy obliczeń dla płyty
szklanej, a więc będą one wykonywane dla
skali 1:2, która będzie skalą badanej próbki.
Ciężar własny konstrukcji/płyty szklanej
w kształcie π w skali 1:2 wynosi 1,10 kN, a
obciążenie użytkowe wynosi 5 kN/m2.
Granicą ugięcia będzie L/500, ponieważ
musimy zapewnić poczucie stabilności.
Dopuszczalne odkształcenie obliczeniowe
– zgodnie z normą prEN 16612 – wynosi
14,25 MPa, w zależności od rodzaju
szkła (szkło odprężone), obróbki powierzchni
(bez obróbki), rodzaju obciążenia (stałe)
i czasu trwania (obciążenie maksymalne
aż do 11 godzin – przyłożone w sposób
ciągły).
Aby uzasadnić zmianę skali w trzech
metodach musimy przyjąć hipotezę, że
szkło pęka zawsze przy tym samym odkształceniu
w dowolnej skali, a ugięcia są
proporcjonalne dla tych samych obciążeń.
Dla symulacji równomiernego rozłożenia
– obciążenie zostanie zastąpione dwiema
podporami, umieszczonymi w odległości
L/4 od końców, aby uzyskać podobny
moment przy ugięciu zmieniającym się
o mniej niż 10%.
Sprawdzenie za pomocą obliczeń analitycznych
Do obliczeń analitycznych element jest
uproszczony do połowy przekroju w kształcie
litery „T” o takich samych właściwościach
pod względem geometrii, grubości i sił ściskających
w żebrach. Hipoteza w tym przypadku
jest taka, że płyta szklana i żebra
współpracują monolitycznie jako jeden
element.
Hipoteza
Odległość między podporami L= 3,00 m
Szerokość obciążenia B= 0,60 m
Obciążenie rozłożone q= 5 kN/m2
Obciążenie liniowe q= 3 kN/m
Obciążenie punktowe F = 4,5 kN
Pozycja obciążenia (L/4) a= 0,75 m
Naprężenie wstępne N1= 7,5 kN; N2= 10 kN
Obciążenie pionowe V1= 0.15 kN;
V2= 0.2 kN
Dane dotyczące geometrii/wymiarów
Wysokość belki H1= 100 mm
Szerokość belki b1= 30 mm
Wysokość szyby H2= 10 mm
Szerokość szyby b2= 300 mm
Moduł bezwładności Ix= 706,25 cm4
Moduł oporu 1 W1= 91,13 cm3
Moduł oporu 2 W2= 217,3 cm3
Powierzchnia A= 60 cm2
Moduł sprężystości E=73,000 MPa
Aby opracować obliczenia analityczne, zaczynamy
od obciążenia pionowego i prostopadłego/
normalnego obciążenia ściskającego
żebra. To obciążenie ściskające jest realizowane
poprzez pręt rozciągający o zakrzywionym
kształcie, generujący siłę pionową przeciwko
obciążeniu pionowemu (patrz rys. 2).
Jeśli wysiłki związane z tymi działaniami zostaną
uwzględnione w grafice odkształcenia
odcinków belki w kształcie litery „T”, otrzymamy
wyniki pokazane poniżej po lewej stronie,
gdzie odkształcenie przy rozciąganiu zmniejsza
się wraz ze wstępnym naprężeniem w celu
poprawy pracy szkła (patrz rys. 6).
Sprawdzanie za pomocą symulacji MES
Do symulacji metodą MES (Metoda Elementów
Skończonych) opracowano kilka
hipotez i założeń, które mają być zbliżone
do rzeczywistego testu. Obciążenie jest
modelowane na powierzchni o szerokości
2 cm na całej szerokości płyty, a całkowite
obciążenie jest rozłożone na tej powierzchni.
Podpory są umieszczone na dolnej linii
na żebrach, aby uniknąć zniekształceń
wyników. Będą pojedyncze podpory pozwalające
na obrót i ograniczające przemieszczenia
w 3 kierunkach w jednym
z końców belki i przemieszczenia w 2 kierunkach
w przeciwległym końcu, aby
umożliwić rozszerzanie termiczne i działanie
naprężeń wstępnych.
W celu symulacji działania naprężenia
wstępnego, obciążenie jest zlokalizowane
na powierzchni przekroju z obu
końców.
Odkształcenia będą monitorowane
w środkowym punkcie na górnej powierzchni
płyty, w dolnej części żeber
oraz ugięcia związane z różnymi stopniami/
krokami obciążenia dla 3 porównawczych
przypadków: bez ściskania, ze ściskaniem
15 kN oraz ze ściskaniem 20 kN.
Dane dotyczące obciążenia obliczeniowego
wynoszą 9 kN (patrz rys. 7).
Sprawdzanie za pomocą testów
W pierwszej kolejności dokonujemy kilku
zmian w celu dostosowania płytki szklanej
do skali 1:2 w oparciu o wyniki najnowszych
badań [6].
Szkło: bezbarwne (extra clear) zostaje
zastąpione przezroczystym szkłem typu
float.
Płyta/Tafla szklana: laminowana
10+10+10 zostaje zastąpiona przez 10+5,
umożliwiając utwardzenie kleju UV przez
szkło monolityczne grubości 10 mm.
Żebra: Szyba grubości 19 mm zostaje
zastąpiona szybą grubości 10 mm, ponieważ
jest to grubość bardziej zbliżona
i umożliwia wprowadzenie pręta o średnicy
8 mm.
Folia/klej: Folia laminująca SGP jest zastąpiona
przez folię PVB i klej utwardzany UV.
Pręt rozciągany: pręt ze stali S275JR
średnicy Ø16 mm został zamieniony na
pręt Ø8 mm. Kwadratowe stopy podpory
i naprężenia wstępnego zachowują proporcjonalną
grubość i geometrię (kształty
i wymiary).
Montaż płyty szklanej π: Żebra szklane
zostaną ułożone prostopadle w polach
płyty szklanej i zostaną przyklejone za pomocą
kleju Panacol Vitricol UV, przy użyciu
lampy Panacol S 255 WT tej samej marki
Vitralit. Ten klej UV osiąga wytrzymałość na
naprężenia do 23 MPa.
Następnie musimy wstępnie naprężyć
– ze ściskaniem – pręty rozciągane
o średnicy Ø8 mm, umieszczając je w utworzonej
szczelinie 10 mm i wstępnie naprężając
ze ściskaniem. W tym przypadku
problemy związane z niewspółosiowością
zostaną zwielokrotnione, jeśli konstrukcja
elementów końcowych jest bardzo złożona.
W każdym rozciąganym pręcie zastosowano
wstępne naprężenia 7.5 kN i 10 kN,
co oznacza 3/5 i 4/5 jego granicy sprężystości.
Do wykonania próby zaprojektowaliśmy
konstrukcję samonośną oraz stanowisko
badawcze.
Urządzenia pomiarowe będą następujące:
głowica pomiarowa (czujnik tensometryczny)
z wyświetlaczem cyfrowym,
komparator zegarowy z ramieniem przegubowym,
suwmiarka cyfrowa, polarymetr ze
specjalnym oprogramowaniem oraz podnośnik
hydrauliczny jako aplikator obciążenia.
(patrz rys. 8).
Ostatecznie proces badawczy z fazą
obciążenia w zakresie sprężystym przeprowadzono
w następujący sposób: Płyta
szklana π o wymiarach 3,00x0,60 m będzie
poddana równomiernie rozłożonym
obciążeniom – 5 kN/m2, co oznacza pojedyncze
obciążenie 9 kN, podzielone na
dwa pojedyncze obciążenia w odległości
1/4 i 3/4 od końców płyty z kilkoma krokami/
etapami obciążeń wzdłuż przez 3 minuty
po kroku/etapie obciążenia. Po tym
czasie obciążenie zostanie zwiększone do
9 kN x 1,5 =13,5 kN jako próba/test bezpieczeństwa
Przeprowadzone zostaną 3 próby obciążeniowe
w 3 różnych warunkach: próba
wzorcowa bez naprężenia wstępnego,
próba z naprężeniem wstępnym 15 kN (na
każdy pręt rozciągany po 7,5 kN) oraz próba
z naprężeniem wstępnym 20 kN (na
każdy pręt rozciągany po 10 kN). W każdej
z 3 prób monitorowanych będzie kilka
danych: naprężenia dolne w środku rozpiętości
w jednym z żeber, naprężenia górne
na płycie szklanej oraz ugięcie.
Wyciągnięte wyniki
Wyniki rozciągania w dolnym punkcie żebra
Różnica między żółtą grafiką a pomarańczową
i czerwoną wynika z pierwszego
etapu/kroku naprężenia wstępnego. Jednak
pomiędzy dwoma etapami sprężania
(wprowadzania naprężenia wstępnego) jest
niewielka różnica, co oznacza, że w celu
poprawy wyników należałoby zastosować
zwiększenie różnicy pomiędzy obciążeniami
sprężającymi (naprężeniem wstępnym).
W przypadku belki nienaprężonej/niesprężonej
nie przeprowadzono testu bezpieczeństwa,
ponieważ istniało duże ryzyko
pęknięcia/zniszczenia, przy przekroczeniu
nośności obliczeniowej (patrz rys. 9).
Wyniki rozciągania w górnym
punkcie na płycie szklanej
Sprawdzono naprężenia na laminowanej
płycie szklanej – według polarymetru:
wynoszą one 7 MPa w wyniku oddziaływania
ciśnienia i temperatury w procesie laminowania.
Największa wartość naprężenia
ściskającego występuje właśnie w żebrach
bez naprężenia wstępnego, ponieważ
nie jest ono równoważone przez ściskanie
w dolnej części konstrukcji i dlatego
są najwyższe wartości naprężenia rozciągającego
(na dole) i ściskającego (u góry)
(patrz rys. 10).
Wyniki ugięć/deformacji
Ugięcie w przypadku braku sprężenia
jest o prawie 50% większe w stosunku
do konstrukcji sprężonej. Stała wartość
utworzona pomiędzy liniami jest prawie
równoległa i wynika z ugięcia przeciwnego
nabytego w procesie sprężania
(patrz rys. 11).
Różnice pomiędzy wynikami badań przy różnych naprężeniach wstępnych
Naprężenia wstępne poprawiają głównie
dolne naprężenia przy rozciąganiu,
a więc także wytrzymałość belki i zmniejszają
ryzyko pęknięcia/zniszczenia. Efekt
naprężenia wstępnego powoduje zmniejszenie
naprężeń górnych, co oznacza
poprawę w tym zakresie. Zmniejszone są
również ugięcia, dając poczucie sztywności
i stabilności.
Duży skok poprawy w dolnym naprężeniu
i deformacji/odkształceniu są osiągnięte
w dużym stopniu już w pierwszym
kroku/etapie naprężenia wstępnego. Drugi
etap naprężania wstępnego potwierdza ten
trend/tendencję, ale dalej nie poprawia się
zgodnie z rosnącym naprężeniem wstępnym
(patrz rys. 12).
Zachowanie po pęknięciu (okres nieelastyczny)
Test zachowania po pęknięciu jest przeprowadzany
z symulacją równomiernie rozłożonego
obciążenia (4 punkty) z naprężeniem
wstępnym 20 kN (10 kN na żebro).
Istnieją różne fazy pęknięć/zniszczenia,
a także są 2 zasady opisane w najnowszej
literaturze, które mówią, że pierwsze pęknięcie
w dolnej części w teście 4-punktowym
jest uważane za pęknięcie; kiedy
pierwsze pęknięcie pojawia się w górnej
części płyty, jest to uważane za uszkodzenie/
zniszczenie. Będziemy rozróżniać
3 fazy: okres elastyczny do momentu pęknięcia,
okres nieelastyczny z pęknięciem
i z przenoszeniem obciążenia przez pewien
czas oraz z uszkodzeniem/zniszczeniem
i z przenoszeniem obciążenia przez
pewien czas.
W pierwszym etapie ugięcia są proporcjonalne
do obciążeń w okresie sprężystym:
- obciążenie obliczeniowe 9 kN jest osiągane
przy ugięciu 3,3 m,
n obciążenie bezpieczeństwa (1,5 x9 =
13,5 kN) jest osiągane przy ugięciu
5,2 mm,
- pęknięcie/uszkodzenie jest osiągane do
22,5 kN (2,5-krotne obciążenie obliczeniowe),
gdy pojawia się pierwsze pęknięcie
w dolnej części żebra (patrz rys. 13).
Faza pęknięcia
Pęknięcie w kształcie litery „V” powtarza
się do 3 razy w identyczny sposób w tym
samym żebrze. Pęknięcie to jest charakterystycznie
wydłużony kształt w poziomie
w górnej części, ponieważ jest to obszar
bardziej ściskany.
Pęknięcie nie dociera do górnego obszaru,
a stalowe pręty wzmacniające zapobiegają
opadaniu elementu. Po osiągnięciu
obciążenia bezpiecznego (22.5 kN) pęknięcia
pojawiają się kolejno w ten sam sposób,
więc w tym samym czasie element przenosi
odciążenie do momentu ustabilizowania
się przy obciążeniu 9 kN (obciążenie projektowe
przez przypadek) z ugięciem 20 mm
(6 razy większym niż bez pęknięcia) i utrzymując
się w ten sposób przez 6 godzin, kie-
dy zdecydowaliśmy się doprowadzić do destrukcji/
zniszczenia (patrz rys. 14).
Faza uszkodzenia/zniszczenia
Po fazie spękania, rozpoczyna się faza
uszkodzenia/zniszczenia, gdy na górnej powierzchni
płyty pojawia się pierwsze pęknięcie/
rysa [7]; jest to uważane za niebezpieczne.
Oznacza to, że mimo iż próbka nie
uległa zniszczeniu utrzymując się w całości
ze względu na przyleganie tafli szklanych
i prętów sprężających z pękniętymi wszystkimi
warstwami, stan ten jest uznawany za
niebezpieczny.
W badaniu pierwsze pęknięcie na powierzchni
poziomej pojawiło się przy
obciążeniu 15 kN, w tym momencie przestaliśmy
przykładać obciążenie i zmniejszyliśmy
je do 12,5 kN, gdzie było utrzymywane
samodzielnie z ugięciem 65 mm przez
12 godzin; w tym momencie uznaliśmy to
za koniec badania.
Na ostatnim rysunku widzimy, jak próbka
badawcza zakończyła badanie po podtrzymaniu
obciążeń. Brak jest widocznego
uszkodzenia/zniszczenia po utrzymaniu obciążenia
1,4-krotnie większe od obciążenia
obliczeniowego/projektowego przy rozszerzeniu
ugięcia [8] wynoszącym – w przybliżeniu
– L/50. (patrz rys. 15)
Wnioski i podsumowanie:
Ogólne
Prefabrykowana płyta szklana w kształcie
π (PI) wykazała swoją zdolność i bezpieczeństwo
po spękaniu, aby stać się niezawodnym
elementem do zastosowania
w realizacjach architektonicznych. Uzyskany
element konstrukcyjny uzyskuje większą
przejrzystość przy mniejszej ilości szkła
dzięki smukłemu przekrojowi, który został
zoptymalizowany dzięki sprężeniu wstępnemu.
Wnioski metodologiczne
Badanie na prototypie w mniejszej skali
potwierdza wyniki obliczeń analitycznych
oraz wyniki pochodzące z symulacji
MES (Metodą Elementów Skończonych)
w zakresie sprężystości, a więc metoda jest
właściwa. Badanie pozwoliło scharakteryzować
zachowanie konstrukcji po spękaniu/
uszkodzeniu, niemożliwe z badania analitycznego.
Materiały
Technologia klejenia i jej skuteczność
zostały zademonstrowane bez zwiększania
niewiadomych nawet w sytuacji granicznej
pęknięcia/uszkodzenia, przy zachowaniu
niezmienności kleju UV. Alternatywy ze stali
o większej wytrzymałości będą oznaczały
bardziej smukłą konstrukcję.
Zakres konstrukcyjny
Zaprojektowane naprężenie wstępne
poprawia odkształcenia i ugięcia płyty szklanej
i jest sposobem na optymalizację przekrojów
konstrukcji, w celu uzyskania największej
smukłości. Ciężar na metr kwadratowy
jest mniejszy przy utrzymania tego
samego obciążenia niż w przypadku najlżejszych
płyt stalowych lub betonowych.
Zakres eksperymentalny
Wyniki wykazały bezpieczeństwo w wypadku
wystąpienia pęknięcia/uszkodzenia,
gdy zastosuje się naprężenie wstępne
zmniejszające rozciąganie w dolnym obszarze
i uzyskując mniejsze ugięcia. Możliwe
jest zwiększenie naprężenia wstępnego,
jeśli poprawimy jakość lub nawet zwiększymy
przekrój pręta.
Ponieważ obciążenie przy zniszczeniu
osiągnęło 2,5-krotność obciążenia obliczeniowego,
z tym wynikiem, z naszego punktu
widzenia, osiągnęliśmy bezpieczne zniszczenie/
uszkodzenie. Kształt skrzynkowy
w dolnej części płyty zapanowała nad wyboczeniem
bocznym żeber wynikającym z
efektu ściskania oraz ugięciem spowodowanym
obciążeniami.
Istotne jest znaczenie utrzymywania obciążenia
obliczeniowego 9,00kN/m2 od momentu
pęknięcia przez 6 godzin i utrzymywania
go przez 12 godzin fazy uszkodzenia/
zniszczenia z obciążeniem 1,4 razy większym
od obciążenia obliczeniowego/projektowego.
Ostatecznie wykazano wysoki
poziom bezpieczeństwa w czasie uszkodzenoa/
złamania – pomimo kruchości szkła [9]
(patrz rys. 16).
Jesús M. Cerezo, Miguel A. Nuñez, Benito Lauret, José M. Marco
Podziękowanie:
Autorzy są wdzięczni za wsparcie udzielone przez Ariño Duglass, Laguna Belvis i zespół ENAR.
Artykuł został oparty na wykładzie zaprezentowanym na Konferencji GLASS PERFORMANCE DAYS 2019, która odbyła się w dniach 26-28 czerwca 2019 r. w Tampere w Finlandii
Bibliografia:
[1] AMADIO, C., & BEDON, C. (2010). Buckling of laminated glass elements in out-of-plane bending. Engineering Structures(32), 3780- 3788.
[2] CUPAC, J., MARTENS, K., NUSSBAUMER, A. ET AL. Glass Struct Eng (2017) 2: 3. doi:10.1007/ s40940-017-0038-5
[3] BOS, F. P.; VEER; F.A.; HOBBELMAN, G.J. ; LOUTER P.C. (2008). Stainless steel reinforced and post-tensioned glass beams. Recuperado el 7 de Abril de 2008.
[4] VEER, F. (2007). Walking on air, designing and engineering a glass bridge. Glass Performance Days (pp. 244-246). Tampere, Finnland: GPD.
[5] LOUTER, C., BELIS, J., VEER, F., & LEBET, J. (2012). Structural response of SG_Laminated reinforced glass beams; experimental investigations on the effects of glass type. Engineering Structures (36), 292-301.
[6] LOUTER, C. (2007). Experimental research on scale 1:4 models of an 18m reinforced glass beam, part i. Glass Performance Days 10th International Conference on Architectural and Automotive Glass. Tampere, 87-92.
[7] LOUTER, C. (2013). Reinforced and Post-tensioned Glass Beams. Tampere: GPD.
[8] MARTENS,K; CASPEELE,R; BELIS, J (2015). Development of composite glass beams – A review. DOI: https://doi.org/10.1016/j.engstruct. 2015.07.006
[9] MARTENS,K; CASPEELE,R; BELIS, J (2015). Development of Reinforced and Posttensioned Glass Beams: Review of Experimental Research. DOI: http://dx.doi.org/10.1061/(ASCE) ST.1943-541X.0001453.
