Oprócz linii produkcyjnej, której sercem jest maszyna systron 6033es1, firma arcon Flach- und Sicherheitsglas GmbH & Co. KG w Feuchtwangen, w południowych Niemczech zainstalowała też centrum obróbcze CNC 6033proHD. Dzięki zastosowaniu w linii automatycznego magazynu szkła w sekcji wlotowej oraz instalacji "face to face" systemu waterjet, arcon osiąga wysoką wszechstronność obróbki przy minimalnych zasobach.
Maszyna do zatępiania krawędzi systron 6033es1 po lewej i linią 6033proHD z automatycznym magazynem szkła po prawej. © systron
Już w 1959 roku, kiedy założyciel firmy Alfred Arnold wynalazł nową technologię produkcji szyb zespolonych z wieloma warstwami szkła, stało się jasne, że Grupa Arnold-Glas – która obecnie, oprócz Arcon w Feuchtwangen, obejmuje również 5 innych lokalizacji – będzie wyznaczać standardy w przemyśle szklarskim.
Firma Arcon produkuje też inne, dobrze znane produkty, takie jak szyby przeciwsłoneczne typu sunbelt i sunlite, szkło radiowe arconnect „przezroczyste” dla fal wysokiej częstotliwości, szkło Ornilux chroniące ptaki przed zderzeniem oraz wszelkiego rodzaju szkła dekoracyjne i bezpieczne.
Decyzje inwestycyjne charakteryzują się dążeniem do optymalizacji procesów i pozyskiwania wydajnych i trwałych maszyn (zgodnie z ideą zrównoważonego rozwoju). Zakup linii systron trzy i pół roku temu był kolejnym krokiem w kierunku automatyzacji i zwiększenia wydajności.
Wymagania dla systron
Markus Biswanger, kierownik zakładu w arcon w Feuchtwangen, który był zaangażowany w cały proces zakupu opisuje stawiane warunki i wymagania:
– W starym procesie cięcia zatrudnialiśmy dwie lub trzy osoby, które ręcznie zdejmowały wszystkie pocięte formatki szklane ze stołu do rozkroju szkła i transportowały je do poszczególnych maszyn do dalszej obróbki. Chcieliśmy, aby na nowej linii technologicznej każda tafla szkła była przetwarzana w pełni automatycznie, od magazynu szkła bazowego, przez system cięcia i obróbki szkła, aż po piec do hartowania wyrobów szklanych.
Aby to osiągnąć, za istniejącym stołem do cięcia Hegla zainstalowano stół uchylny połączony z ruchomym stołem obrotowym (TURN shuttle), który podaje szkło do maszyny do zatępiania krawędzi lub do CNC proHD. Za maszyną es1 znajduje się myjka i linia transportowa o długości 53 metrów z dwoma przejściami liniowymi. Aby dokończyć automatyzację pieca do hartowania, dalszy transport zapewniają stół uchylny i stół z poduszką powietrzną.
– Pomimo dużej odległości między maszynami, mamy tylko jedną osobę przy systemie cięcia. Dodatkowo tafle szkła mogą być również podawane ręcznie przy użyciu innych systemów transportowych made by systron. Takie było wymaganie i tak zostało to wdrożone – mówi Biswanger.
Dodatkowe terminale, z wizualizacją w czasie rzeczywistym, są zainstalowane na 3 stanowiskach. © systron
Optymalizacja zasobów
Centrum obróbki szkła systron proHD CNC ze zintegrowanym urządzeniem do cięcia strumieniem wody znajduje się bezpośrednio naprzeciw maszyny do zatępiania krawędzi szkła es1.
Jest ono ładowane bezpośrednio przez operatora lub za pośrednictwem 20. gniazdowego magazynu systron. – Nasza maszyna proHD jest używana wyłącznie do produkcji nietypowych pojedynczych egzemplarzy, dlatego nie pracujemy tutaj bezobsługowo. Używamy go do produkcji niestandardowych paneli o wymiarach do 3,2 x 6 m, o różnych grubościach, z wycięciami, wgłębieniami, otworami stożkowymi i dowolną obróbką krawędzi.
Biswanger dodaje: – Umieściliśmy dwa systemy systron naprzeciwko siebie, aby operator proHD mógł, w razie potrzeby, również kontrolować linię zatępiania; wystarczy, że się odwróci, a ekran główny znajdzie się bezpośrednio przed nim. Istnieją również dodatkowe terminale na 3 stanowiskach, które w czasie rzeczywistym, pokazują pełną wizualizację całego procesu produkcyjnego z użyciem wszystkich systemów systron. Oznacza to, że produkcja może być w pełni monitorowana przy niewielkiej liczbie personelu.
Interfejsy i wzajemne powiązania
Jak zwykle przy projektach tej wielkości, kluczową rolę odegrała integracja z produkcją. Stół do cięcia Hegla i piece do hartowania były już zainstalowane od dawna, dlatego programowanie interfejsów do systemów innych firm i łączenie różnych jednostek miało kluczowe znaczenie dla płynnej automatyzacji.
Po zatępieniu krawędzi, tafle szkła są automatycznie transportowane do pieca hartowniczego za
pomocą stołu uchylnego i stołu z poduszką powietrzną. ©systron
– Proces produkcyjny odbywa się w pełni automatycznie. Gdy tylko kod kreskowy zostanie zeskanowany podczas produkcji, dane trafiają do systemu. Operator jest zaangażowany tylko w celu wymiany zużytej części – wyjaśnia Biswanger.
Stabilność i dokładność są niezbędne
Dla firmy Arcon niezwykle ważne jest, aby linia z maszynami do zatępiania działała niezawodnie. W godzinach szczytu zaopatruje ona dwa piece hartownicze, gdzie bardzo istotne jest ciągłe wykorzystanie mocy produkcyjnych.
Wszystkie pojedyncze elementy, które odbiegają od prostokątnego kształtu, są produkowane za
pomocą centrum z urządzeniem do cięcia strumieniem wody systron proHD. ©systron
Andreas Winter, dyrektor generalny Arnold-Glas Group, komentuje: – systron es1 imponuje stabilnością i funkcjonalnością. Od czasu jego instalacji na początku 2020 r. linia do zatępiania działa w 100% niezawodnie. Konserwacja również działa bez zarzutu, a to bardzo ważny punkt, szczególnie w przypadku linii do zatępiania, ponieważ gdyby ten system miał nieplanowany przestój, na miejscu nie byłoby alternatywy i stanęlibyśmy przed poważnym wyzwaniem.
Markus Biswanger, kierownik zakładu arcon Flach- und Sicherheitsglas GmbH & Co. KG w Feuchtwangen. © systron
Na temat ogólnego kierunku rozwoju i przyszłości mówi: – Zawsze staramy się koncentrować na inwestycjach wybiegających w przyszłość. Czy to w nasze systemy produkcyjne, w przypadku których naszym celem jest zakup energooszczędnych i oszczędzających miejsce maszyn o najwyższej możliwej wydajności, czy też w naszą infrastrukturę.
Odnowiliśmy dachy naszych hal i wyposażyliśmy je w elementy fotowoltaiczne. Dzięki temu będziemy mogli wygenerować średnio dwie megawatogodziny energii elektrycznej, co pokrywa około jednej trzeciej naszego całkowitego zapotrzebowania w Feuchtwangen. Dużo zainwestowaliśmy w ostatnich latach, aby móc spokojnie patrzeć w przyszłość.
Potrzebujesz więcej informacji?
Proszę o kontakt:
