Oprócz linii produkcyjnej, której sercem jest maszyna systron 6033es1, firma arcon Flach- und Sicherheitsglas GmbH & Co. KG w Feuchtwangen, w południowych Niemczech zainstalowała też centrum obróbcze CNC 6033proHD. Dzięki zastosowaniu w linii automatycznego magazynu szkła w sekcji wlotowej oraz instalacji "face to face" systemu waterjet, arcon osiąga wysoką wszechstronność obróbki przy minimalnych zasobach.

 Maszyna do zatępiania krawędzi systron 6033es1 po lewej i linią 6033proHD z automatycznym magazynem szkła po prawej. © systron

 

Już w 1959 roku, kiedy założyciel firmy Alfred Arnold wynalazł nową technologię produkcji szyb zespolonych z wieloma warstwami szkła, stało się jasne, że Grupa Arnold-Glas – która obecnie, oprócz Arcon w Feuchtwangen, obejmuje również 5 innych lokalizacji – będzie wyznaczać standardy w przemyśle szklarskim.

 

Firma Arcon produkuje też inne, dobrze
znane produkty, takie jak szyby przeciwsłoneczne
typu sunbelt i sunlite, szkło
radiowe arconnect „przezroczyste” dla fal
wysokiej częstotliwości, szkło Ornilux chroniące
ptaki przed zderzeniem oraz wszelkiego
rodzaju szkła dekoracyjne i bezpieczne.

 

Decyzje inwestycyjne charakteryzują
się dążeniem do optymalizacji procesów
i pozyskiwania wydajnych i trwałych
maszyn (zgodnie z ideą zrównoważonego
rozwoju). Zakup linii systron trzy i pół
roku temu był kolejnym krokiem w kierunku
automatyzacji i zwiększenia wydajności.

 


Wymagania dla systron
Markus Biswanger, kierownik zakładu
w arcon w Feuchtwangen, który był zaangażowany
w cały proces zakupu opisuje
stawiane warunki i wymagania:
– W starym procesie cięcia zatrudnialiśmy
dwie lub trzy osoby, które ręcznie zdejmowały
wszystkie pocięte formatki szklane
ze stołu do rozkroju szkła i transportowały
je do poszczególnych maszyn do dalszej
obróbki. Chcieliśmy, aby na nowej
linii technologicznej każda tafla szkła była
przetwarzana w pełni automatycznie, od
magazynu szkła bazowego, przez system
cięcia i obróbki szkła, aż po piec do hartowania
wyrobów szklanych.

 

Aby to osiągnąć, za istniejącym stołem
do cięcia Hegla zainstalowano stół uchylny
połączony z ruchomym stołem obrotowym
(TURN shuttle), który podaje szkło
do maszyny do zatępiania krawędzi lub do
CNC proHD. Za maszyną es1 znajduje
się myjka i linia transportowa o długości
53 metrów z dwoma przejściami liniowymi.
Aby dokończyć automatyzację pieca
do hartowania, dalszy transport zapewniają
stół uchylny i stół z poduszką powietrzną.

 

– Pomimo dużej odległości między maszynami,
mamy tylko jedną osobę przy systemie
cięcia. Dodatkowo tafle szkła mogą
być również podawane ręcznie przy użyciu
innych systemów transportowych
made by systron. Takie było wymaganie
i tak zostało to wdrożone – mówi Biswanger.

 

2024 06 34 1

Dodatkowe terminale, z wizualizacją w czasie rzeczywistym, są zainstalowane na 3 stanowiskach. © systron

 


Optymalizacja zasobów
Centrum obróbki szkła systron proHD
CNC ze zintegrowanym urządzeniem do
cięcia strumieniem wody znajduje się bezpośrednio
naprzeciw maszyny do zatępiania
krawędzi szkła es1. Jest ono ładowane
bezpośrednio przez operatora lub za pośrednictwem
20. gniazdowego magazynu
systron. – Nasza maszyna proHD jest używana
wyłącznie do produkcji nietypowych pojedynczych
egzemplarzy, dlatego nie pracujemy
tutaj bezobsługowo. Używamy go do produkcji
niestandardowych paneli o wymiarach
do 3,2 x 6 m, o różnych grubościach,

 

z wycięciami, wgłębieniami, otworami stożkowymi
i dowolną obróbką krawędzi.

 

Biswanger dodaje: – Umieściliśmy dwa
systemy systron naprzeciwko siebie, aby
operator proHD mógł, w razie potrzeby,
również kontrolować linię zatępiania; wystarczy,
że się odwróci, a ekran główny znajdzie
się bezpośrednio przed nim. Istnieją
również dodatkowe terminale na 3 stanowiskach,
które w czasie rzeczywistym, pokazują
pełną wizualizację całego procesu
produkcyjnego z użyciem wszystkich
systemów systron. Oznacza to, że produkcja
może być w pełni monitorowana przy
niewielkiej liczbie personelu.

 


Interfejsy i wzajemne powiązania

 Jak zwykle przy projektach tej wielkości,
kluczową rolę odegrała integracja z produkcją.
Stół do cięcia Hegla i piece do hartowania były
już zainstalowane od dawna, dlatego programowanie
interfejsów do systemów innych
firm i łączenie różnych jednostek miało kluczowe
znaczenie dla płynnej automatyzacji.

 

2024 06 34 1

 Po zatępieniu krawędzi, tafle szkła są automatycznie transportowane do pieca hartowniczego za
pomocą stołu uchylnego i stołu z poduszką powietrzną. ©systron


– Proces produkcyjny odbywa się w pełni
automatycznie. Gdy tylko kod kreskowy
zostanie zeskanowany podczas produkcji,
dane trafiają do systemu. Operator jest
zaangażowany tylko w celu wymiany
zużytej części – wyjaśnia Biswanger.

 


Stabilność i dokładność są niezbędne
Dla firmy Arcon niezwykle ważne jest,
aby linia z maszynami do zatępiania działała
niezawodnie. W godzinach szczytu zaopatruje
ona dwa piece hartownicze, gdzie
bardzo istotne jest ciągłe wykorzystanie
mocy produkcyjnych.

 

2024 06 34 1

 Wszystkie pojedyncze elementy, które odbiegają od prostokątnego kształtu, są produkowane za
pomocą centrum z urządzeniem do cięcia strumieniem wody systron proHD. ©systron


Andreas Winter, dyrektor generalny
Arnold-Glas Group, komentuje: – systron
es1 imponuje stabilnością i funkcjonalnością.
Od czasu jego instalacji na początku
2020 r. linia do zatępiania działa w 100% niezawodnie.
Konserwacja również działa bez
zarzutu, a to bardzo ważny punkt, szczególnie
w przypadku linii do zatępiania, ponieważ
gdyby ten system miał nieplanowany
przestój, na miejscu nie byłoby alternatywy
i stanęlibyśmy przed poważnym wyzwaniem.

 

2024 06 34 1

 Markus Biswanger,
kierownik
zakładu arcon
Flach- und
Sicherheitsglas
GmbH & Co. KG
w Feuchtwangen.
© systron


Na temat ogólnego kierunku rozwoju
i przyszłości mówi: – Zawsze staramy się koncentrować
na inwestycjach wybiegających
w przyszłość. Czy to w nasze systemy produkcyjne,
w przypadku których naszym celem
jest zakup energooszczędnych i oszczędzających
miejsce maszyn o najwyższej
możliwej wydajności, czy też w naszą infrastrukturę.

 

Odnowiliśmy dachy naszych hal
i wyposażyliśmy je w elementy fotowoltaiczne.
Dzięki temu będziemy mogli wygenerować
średnio dwie megawatogodziny energii
elektrycznej, co pokrywa około jednej trzeciej
naszego całkowitego zapotrzebowania
w Feuchtwangen. Dużo zainwestowaliśmy
w ostatnich latach, aby móc spokojnie patrzeć
w przyszłość.

 

 

 

Potrzebujesz więcej informacji?

Proszę o kontakt: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

 

 

  • Logo - alu
  • Logo aw
  • Logo - fenzi
  • Logo - glass serwis
  • Logo - lisec
  • Logo - mc diam
  • Logo - polflam
  • Logo - saint gobain
  • Logo termo
  • Logo - swiss
  • Logo - guardian
  • Logo - forel
  • vitrintec wall solutions logo

Copyright © Świat Szkła - Wszelkie prawa zastrzeżone.