Firma Haselsteiner GmbH z Austrii nawiązała współpracę ze znanym dostawcą maszyn do obróbki szkła, który oferuje różnorodne rozwiązania: od wolnostojących szlifierek pionowych po w pełni zautomatyzowane linie do szlifowania, polerowania, wiercenia i cięcia strumieniem wody.
Rozszerzone portfolio produktów jest dostosowane do istniejących już możliwości produkcji maszyn, od emaliowania tuszem ceramicznym, po hartowanie szkła. Naszym głównym celem jest automatyzacja i współpraca maszyn do obróbki szkła w celu zminimalizowania ręcznej ingerencji w tok produkcji. Zatępianie, szlifowanie i polerowanie szkła to podstawowe procesy w każdym zakładzie zajmującym się obróbką szkła, który wytwarza wyroby szklane w ramach produkcji mieszanej lub seryjnej.
Współpraca maszyn przetwarzających szkło ze stacjami transportowymi jest jednym ze skutecznych sposobów logistyki wewnątrz zakładu, a połączenie maszyn przetwórczych z w pełni automatycznymi regałami na szkło lub skrzyniami do transportu szkła gwarantuje ciągły przepływ materiału, nawet gdy maszyna przetwórcza jest wyłączona z użytku w celu okresowej konserwacji.
Oszczędność kosztów tuszu ceramicznego i większa elastyczność – dzięki unikaniu wymian sit w sitodruku z naszą „rolkową” cyfrową drukarką laserową
Nasza cyfrowa drukarka laserowa działa z plikami typu dxf.file i może drukować dowolny projekt przenoszony przez format dxf.file. Jedna głowica drukująca w naszej maszynie – w 1 przejściu – pokrywa obszar 10 x 25 cm (250 cm²) w ciągu 1 sekundy i to przy grubości tuszu ceramicznego od 10 do 60 μm na mokro. Rozdzielczość druku wynosi 12 x 600 dpi, co zapewnia bardzo wyraźną linię druku bez „zamgleń”.
Głowica drukująca nie wymaga wymiany, ponieważ nie ulega zużyciu – laser działa bezdotykowo. Dlatego całkowite koszty części zamiennych i konserwacji nie przekraczają 15 000 EUR rocznie (na podstawie rzeczywistych danych otrzymanych od klientów). Nie płuczemy głowicy drukującej ani nie oczyszczamy jej chemikaliami.
Czyszczenie głowicy drukującej na początku lub na końcu zmiany zajmuje tylko 15 minut. Wystarczy izopropanol, ściągaczka i ściereczka czyszcząca. Idealna maszyna do wielu zmian rozmiaru szkła i drukowanego wzoru – idealna też do realizacji małych zamówień, nawet do 1 sztuki.
Hartowanie szkła o najwyższym poziomie jakości – przy najniższych kosztach produkcji
Firma Cooltemper od ponad 50 lat zajmuje się projektowaniem i produkcją pieców do hartowania szkła zgodnie z najwyższymi standardami. Ostatnio opracowała rewolucyjną, energooszczędną technologię „hartowania i chłodzenia”.
Po zastosowaniu wielu praktycznych rozwiązań wynikających z konsultacji i wizyt u klienta, oszczędności wykazują znaczącą redukcję sięgającą nawet 32%. Oszczędności energii wynikają z doskonałej konstrukcji „technologii dynamicznego hartowania i chłodzenia” opracowanej przez Cooltemper.
Szerokość załadowanego szkła jest automatycznie rozpoznawana, a wentylator chłodzący redukuje obroty, aby zapewnić pełne ciśnienie powietrza wymagane dla nadchodzącej szerokości załadunku.
Po zahartowaniu szkła, szerokość dyszy wentylatora w sekcji chłodzenia jest również odpowiednio zamykana, a nawet dysze wentylatorów mogą być zamykane podczas chłodzenia, ponieważ szkło jest już zahartowane i wymaga jedynie schłodzenia.
Procesy są automatycznie dostosowywane do szkła hartowanego oraz szkła wzmacnianego termicznie. Obroty dużych dmuchaw są znacznie zmniejszone, co zapewnia znacząca oszczędność energii dzięki zwiększenie mocy chłodzenia dla lepszej jakości szkła.
