Branża obróbki szkła dynamicznie się zmienia. Coraz więcej zakładów odchodzi od tradycyjnych wierteł diamentowych i technologii water jet na rzecz laserów, które zapewniają większą precyzję, niższe koszty i czystszy proces produkcji. Jednym z liderów w tej dziedzinie jest Shenzhen CKD Precision Mechanical & Electrical Co., Ltd. — producent nowoczesnych maszyn laserowych do wiercenia i cięcia szkła.
Precyzyjne wiercenie bez wierteł i chłodzenia wodą
W tradycyjnych wiertarkach diamentowych każda operacja wiąże się z użyciem chłodzenia wodą, szybkim zużyciem wierteł i koniecznością późniejszego szlifowania krawędzi otworów. Taki proces generuje koszty, przestoje i odpady.
Wiertarka laserowa CKD działa zupełnie inaczej. Wiązka lasera precyzyjnie „odparowuje” materiał w miejscu wiercenia, bez dotykania tafli. Dzięki temu cały proces przebiega stabilnie i bardzo czysto, a każda kolejna operacja ma taką samą jakość jak pierwsza. Urządzenie nie wymaga wymiany narzędzi, nie zużywa chłodziwa i nie powoduje zabrudzeń na stanowisku pracy.
Dodatkową zaletą jest niski pobór energii — urządzenie zużywa zaledwie około 3 kW. W porównaniu z klasyczną wiertarką diamentową eliminuje też koszty wierteł i chłodziwa. Co ważne, proces jest całkowicie powtarzalny, niezależnie od liczby otworów.
Przykładowe czasy wiercenia laserowego pokazują wysoką wydajność tej technologii. Dla szkła o grubości 4 mm otwór o średnicy 8 mm powstaje w około 3,2 sekundy, a dla średnicy 26 mm – w około 7,3 sekundy. Przykładowo szybę do mebli z dwoma otworami 8 mm i dwoma otworami 26 mm można wywiercić w około 21 sekund.
Laserowe cięcie szkła – dokładność i czystość krawędzi
Drugim obszarem, w którym technologia laserowa wyraźnie wygrywa z klasycznymi metodami, jest cięcie szkła. Dotychczas najczęściej stosowano water jet, czyli strumień wody z dodatkiem ścierniwa. Choć ta metoda ma swoje zalety, generuje wysokie koszty eksploatacyjne. Wymaga pomp wysokiego ciśnienia, ścierniwa, częstej konserwacji i czyszczenia.
Laser CKD tnie szkło precyzyjnie, czysto i szybko. Krawędzie są wyjątkowo gładkie – wyszczerbienia nie przekraczają 5 mikronów, co często eliminuje konieczność dalszej obróbki. Tolerancja cięcia wynosi ±0,01 mm. Urządzenie zużywa ok. 8 kW energii, ale nie wymaga żadnych materiałów eksploatacyjnych poza standardową konserwacją. Prędkość cięcia może sięgać nawet 500 mm na sekundę, co znacząco przyspiesza proces produkcyjny.
Długa żywotność i niskie koszty utrzymania
Jednym z największych atutów technologii laserowej jest żywotność głowicy. W maszynach CKD wynosi ona około 20 000 godzin pracy. Po tym czasie głowicę można zregenerować i dalej użytkować. To ogromna różnica w porównaniu z water jetem czy wiertłami diamentowymi, które wymagają stałych i kosztownych wymian.
W praktyce oznacza to stabilną jakość produkcji przez wiele lat oraz bardzo niskie koszty serwisowe w przeliczeniu na jeden otwór lub metr cięcia.
Korzyści dla zakładów produkcyjnych
Laserowe wiercenie i cięcie szkła pozwala znacząco skrócić czas obróbki, zmniejszyć ilość odpadów i ograniczyć liczbę operacji wykończeniowych. Brak ścierniwa i wody upraszcza proces produkcji i utrzymanie czystości na stanowisku pracy. Dla zakładów produkcyjnych oznacza to:
- mniejsze koszty eksploatacji,
- krótszy czas realizacji zamówień,
- mniejszą liczbę przestojów,
- lepszą powtarzalność i jakość gotowego produktu.
Nowy standard w branży szkła
Wprowadzenie technologii laserowej to nie tylko krok w stronę nowoczesności, ale przede wszystkim realne oszczędności i większa efektywność. Wiercenie bez wierteł i cięcie bez ścierniwa sprawiają, że produkcja staje się szybsza, czystsza i bardziej przewidywalna.
To rozwiązanie, które coraz częściej wybierają producenci szkła meblowego, paneli do sprzętu AGD, luster, osłon i elementów dekoracyjnych. Laser to technologia, która nie tylko ułatwia pracę, ale też daje przewagę konkurencyjną na lata.
Dystrybucja i wsparcie techniczne w Polsce
Oficjalnym dystrybutorem urządzeń CKD w Polsce jest Angra Sp. z o.o. Firma zapewnia dostawy wiertarek laserowych, laserów do cięcia szkła oraz zautomatyzowanych linii laserowych do rozkroju szkła (pół jumbo, grubość 1–6 mm). Oferuje również pełny montaż, serwis oraz profesjonalne szkolenia dla operatorów i zespołów technicznych.
Dzięki temu wdrożenie nowej technologii odbywa się szybko i bezpiecznie, a użytkownik otrzymuje pełne wsparcie od instalacji po eksploatację.
