Historia NBS to historia firmy, która rozwijała się według prostej radykalnej kwestii: jak powinna funkcjonować dzisiaj firma zajmująca się szkłem i jaka ma być jutro?
Nowy zakład East Japan powstał na podstawie tej refleksji. Nie jako ekspansja produkcji, ale jako projekt przemysłowy wynikający z zapoczątkowania dużych tafli szkła, zaawansowanej automatyzacji i kompleksowych przepływów produkcji – jednocześnie zachowując elastyczność niezbędną przy standardowej produkcji.
Wizja wynika z doświadczenia
– Nasza historia zaczęła się w 1987 roku – mówi Toshiaki Kato, CEO i założyciel NBS. – W tym czasie byliśmy firmą dostarczającą szkło.
W kolejnych latach NBS stopniowo zwiększało swoją rolę – od logistyki po operacyjne wsparcie oraz ewentualne bezpośrednie zarządzanie aktywnością produkcyjną. Taka ścieżka prowadziła najpierw do hartowanego szkła, po czym laminowanego, aby na koniec do w pełni zintegrowanego wytwarzania szklanych produktów.
– Wszystko było zawsze organizowane w firmie, w pełni we własny sposób.To podejście pozwoliło nam na kontrolowanie każdego etapu, od materiałów po ludzi aż do maszyn. Dzisiaj w zakładzie East Japan NBS produkuje się szkło izolowane o dużych rozmiarach i jest uznawane jako jeden z najbardziej strukturalnych graczy w tej branży w Japonii.
Od standardowych produktów do dużych formatów
Przed powstaniem nowego zakładu produkcja NBS skupiała się głównie na standardowych produktach. Jednakże analiza bieżącego rynku i stały dialog z klientami wywołały wyraźny trend.
Kato zauważył, że szczególnie w dolnych sekcjach budynków rozmiar szkła w Japonii stał się znacznie większy.
To doprowadziło do strategicznej decyzji: postawić zakład, który będzie zdolny do obróbki wielkich tafli szkła do 3300 x 9000 mm bez konieczności kompromisu efektywności, jakości lub konkurencyjności kosztów.
– W budowaniu koszt jest czynnikiem decydującym – powiedział. – Rzeczywistym wyzwaniem było zrozumienie, jak połączyć duże wymiary z konkurencyjnością.
Automatyzacja i system sortowania: istota projektu
Aby spełnić to wyzwanie, NBS przystosowało model produkcji silnie zorientowany na usystematyzowane procesy i automatyzację, które umożliwiają łagodny dostęp do różnych etapów wytwarzania, jak szlifowanie, hartowanie oraz izolowanie szkła, łącząc dodatkowe operacje z minimalną obróbką ręczną, wysoką jakością spójności dostawy, dokładnością i zwiększonym bezpieczeństwem, nawet w przypadku ekstremalnych formatów.
– Kiedy zobaczyliśmy działający system segregacji, to zrozumieliśmy, że systematyczne wytwarzanie ma sens. Kato wyjaśnia: – Aby Japonia mogła nadal być konkurencyjną, to musimy wyjść poza granice produkcji ręcznej.
W czasie fazy rozwoju NBS odwiedziło inne zakłady i obserwowało istniejące działające rozwiązania. Stwierdzono w tym momencie, że współpraca z Forel rzeczywiście nabrała sensu.
Dlaczego Forel: kompletny system, ale nie dla poszczególnych maszyn
W przybliżeniu 60% urządzeń zainstalowanych w nowym zakładzie zostało dostarczonych przez Forel. Pojedyncze maszyny nie decydują, ale stanowią zdolność do dostarczania w pełni zintegrowanego przepływu produkcji.
– Wysiłki Forel opierają się na całym łańcuchu produkcyjnym. Kato wyjaśnia. – Od systemu sortowania do przetwarzania brzegowego i produkcji w zakresie izolacji wyrobów ze szkła.
W zakładzie o takiej wielkości koordynacja między etapami jest istotna. Cięcie, pośrednie procesy, jak też finalny montaż muszą działać jako ciągły, połączony oraz zgodny system. Wybór pojedynczego partnera zdolnego do zapewnienia takiej spójności to decydujący czynnik.
Automatyzacja nakierowana na człowieka
W zakładzie East Japan automatyzacja nie wynika tylko z zamierzonej produktywności. Ręczna obróbka tafli szkła o długości dziewięciu metrów pod kątem bezpieczeństwa i operacyjnej ciągłości nie jest ani wykonalna ani trwała.
– Ręczna obróbka szkła o tych rozmiarach nie jest już żadną opcją – stwierdza Kato.
Dzięki rozwiązaniu Forela operatorzy teraz mogą się skoncentrować na nadzorowaniu, kontroli jakości i optymalizacji procesu. W rezultacie powstaje bezpieczniejsze środowisko pracy i bardziej stabilny długoterminowy model produkcji.
Zakład zorganizowany na lata
Dzisiaj zakład East Japan jest jednym z największych i najbardziej zaawansowanych zakładów na świecie. Został zorganizowany według zasad automatyzacji, systematyzacji oraz integracji IoT w celu wsparcia produkcji, wyrobów o wysokiej wartości dodanej.
– Kiedy inwestujesz w nowy zakład, jest istotne, aby wyraźnie wiedzieć, co chcesz osiągnąć – konkluduje Kato. – Jeśli budujesz system, potrzebujesz partnera zdolnego do wspomagania przez cały czas.
W oparciu o takie fundamenty NBS w przyszłości ma jasne cele: konsolidacja swojej przewagi and konkurencją i weryfikacja swojej pozycji jako narodowy wzorzec dla produkcji szkła architektonicznego w dużych formatach. Zaprojektowany według dzisiejszych potrzeb i przede wszystkim na dekady lat.
