– Wzrost cen, konkurencja, a także kryzys w budownictwie sprawiają, że przemysł szklarski od 2021 r. jest pod dużym naciskiem. Poprawa efektywności jest sprawdzoną strategią reagowania na zmiany rynkowe. Wymaga jednak przeprowadzenia analiz, w których oprócz technologii produkcji należy uwzględnić transport szkła między stacjami obróbki – zauważa dyrektor zarządzający HEGLA Bernhard Hötger. – Posiadanie parku maszynowego dobrej jakości stanowi solidną podstawę do koordynacji procesów: dalszy potencjał zwiększania wydajności kryje się w hali produkcyjnej.
Wielkość partii 1 wyznacza produkcję
Dobrze znaną specyfiką przemysłu szklarskiego jest to, że wielkość partii 1 należy do decydujących czynników produkcji. Rzadko kiedy dwa zlecenia są takie same, co jest warunkiem identycznej produkcji seryjnej. Samo cięcie byłby jeszcze łatwe do opanowania. Stopień złożoności wzrasta jednak wraz z parametryzacją poszczególnych zamówień: różne powłoki, grubości szkła, ewentualna obróbka krawędzi lub na przykład obróbka końcowa na ESG sprawiają, że procesy są bardzo zróżnicowane. – Przy odpowiedniej wydajności instalacji zoptymalizowana integracja poszczególnych etapów pracy może przynieść wzrost efektywności – twierdzi dyrektor zarządzający HEGLA. – Sukces zależy wówczas, w coraz większym stopniu, od dostarczania materiałów, obsługi i transportu produktów.
Całościowa analiza hali produkcyjnej
Wybór możliwych rozwiązań zależy od zakładu, jego procesów i sposobu obsługi. W ramach analizy należy zbadać procesy wykonywane w hali produkcyjnej, a także zakres zamówień klientów. Systematyczna analiza powinna rozpocząć się od poszczególnych etapów obróbki i stopniowo obejmować coraz szersze obszary. Szczególną uwagę należy poświęcić zależnościom oraz wynikającym z nich przestojom. W mniejszych zakładach sporo korzyści może już przynieść dokładniejsze przyjrzenie się dostarczaniu szyb instalowanych do cięcia. Jeśli załadunek odbywa się tam ręcznie lub częściowo ręcznie, warto rozważyć na przykład automatyczny, poszerzony system magazynowy. Szyby układane są wówczas bez udziału operatora i dostępne na linii do cięcia oraz kolejnych stacjach bez uszczerbku dla cyklów pracy. Tak udoskonalony proces produkcji, mimo że podnosi jej koszty, to klient końcowy gotów jest je ponieść.
System do resztówek zastępujący częściowo obsługę
– Większa efektywność bierze się często z postępującej automatyzacji – wyjaśnia dyrektor zarządzający HEGLA. Opłaca się zatem przeanalizować dalszą obsługę na stole tnącym. Typowym powodem braku poprawy efektywności jest zarządzanie resztówkami. Jeśli szyba musi zostać ręcznie wyjęta lub podana, powoduje to przerwy w produkcji o różnym interwale czasowym. Niektóre zakłady mają do czynienia z nawet 400 różnymi rodzajami szkła. Im większa liczba rodzajów i im wyższa jakość szkła, tym więcej korzyści przyniesie automatyczna obsługa, w postaci wzrostu wydajności i poprawy jakości. Przekazywanie resztówek do magazynu ReMaster odbywa się nad stołem tnącym, aby nie powodować żadnych przerw. Szybie nie grozi uszkodzenie.
Znakowanie laserowe zapobiega omyłkom
W trakcie stopniowej analizy procesów produkcji na halach produkcyjnych należy zwracać coraz więcej uwagi na wewnątrzzakładowy transport szyb i dostarczanie ich w idealnym momencie. Do różnych stacji muszą być dostarczane dokładnie te rodzaje szkła, które są tam w danej chwili potrzebne, aby zapewnić ciągłość wytwórczą. Indywidualne oznakowanie, na przykład w formie znakowania laserowego, może być przydatne w tym procesie. – Omyłki są obok zbicia najczęstszą przyczyną przestojów w złożonej produkcji i są nierozerwalnie związane z procesami ręcznymi oraz wysoką liczbą transportów wewnątrzzakładowych – wyjaśnia Bernhard Hötger. – Skanowanie naniesionego na szybie kodu QR w stacji, wyklucza potencjalne źródło błędu. Ponadto umożliwia to wywoływanie i potwierdzanie procesów następczych. Nanoszenie kodu QR na każdy półwyrób w produkcji to też jedyna droga do digitalizacji zakładu obróbki szkła.
Kontrola systemu w wózku do szyb
W kolejnej fazie rozbudowy można zautomatyzować załadunek wózków do szyb, aby zmniejszyć liczbę omyłek i uszkodzeń szkła oraz skrócić czas obsługi. Szyby stawiane są wówczas we właściwym miejscu pod kontrolą systemu i bez udziału operatora. Mogą one być również bezobsługowo wyjmowane w następnych stacjach i przekładane na instalację. Jeśli w planach jest automatyzacja także samego transportu, dobrym rozwiązaniem mogą być autonomiczne wózki AGV. Na przykład wózki do szyb mogą być w pełni zautomatyzowane, we właściwym momencie odbierane ze stołu tnącego i układane w stacjach sortowania. Dostarczanie do następnych stacji zsynchronizowane jest z zapotrzebowaniem, co zapewnia ciągłość przepływu szkła. Na przykład w sterowniku SCADA można w dowolnej chwili ustalić bieżącą pozycję.
Pełna automatyzacja z sortownikiem i bezpośrednim połączeniem
W zakładach o skomplikowanej strukturze, mających większe potrzeby ilościowe, przydatny będzie w pełni zautomatyzowany system sortowania, o najwyższej wartości dodanej. W zależności od rozkładu przestrzennego, logistyka wewnątrz hali produkcyjnej realizowana jest za pomocą wózków do szyb lub bezpośredniego połączenia.
Po pierwsze, system taki bezpośrednio integruje ze sobą stacje obróbki, aby zapewnić ciągłe, bezobsługowe dostarczanie szkła. Po drugie, sortownik eliminuje zależność między poszczególnymi etapami procesu i otwiera nowe możliwości zmniejszenia ilości ścinek. Dzięki dynamicznej, ciągłej optymalizacji można zwiększyć zarówno wartość dodaną, jak i wydajność.
– Każda produkcja jest indywidualna, a poszczególne przestoje mają różne znaczenie w całym procesie – podkreśla Bernhard Hötger. – Tym ważniejsze jest dogłębne zbadanie procesów i zależności oraz przeanalizowanie ich np. za pomocą analizy przepływu szkła, przeprowadzonej przez dostawcę oprogramowania. Jest wiele przypadków, w których nawet niewielkie, skrojone na miarę działania przyniosły wzrost wydajności. Ponadto wspólnie z dostawcą maszyn i oprogramowania można opracować plan podzielony na etapy.
