Cięcie szkła laminowanego wymaga w sumie trzech maszyn, które należy połączyć, aby utworzyć jedną linię produkcyjną. Jednak na proces cięcia wpływa nie tylko jakość samych urządzeń, ale także prawidłowe ustawienie maszyny w poziomie oraz regularna jej konserwacja i kontrola.

Nawet jeśli wszystko zostało prawidłowo ustawione, zamocowane, wyregulowane i skoordynowane tak, aby od samego początku maszyna była ustawiona idealnie w poziomie, jednostka produkcyjna musi być sprawdzana raz po raz. Powód tego jest prosty: grunt, na którym stoi hala produkcyjna, jest zawsze w ruchu (np. w wyniku drgań od transportu samochodowego lub kolejowego).

Z biegiem lat ziemia też osiada, co oczywiście wpływa również na pozycję maszyny. Ustawienie poszczególnych elementów maszyny należy zatem sprawdzać i regulować co około sześć miesięcy, ponieważ nawet niewielkie różnice w poziomie mogą prowadzić do naprężeń i nieczystych cięć, a w skrajnych przypadkach nawet do niepożądanych pęknięć. Najlepsze maszyny są mało przydatne, jeśli szkło laminowane nie leży płasko na powierzchni roboczej.

Poziom filcu
LiSEC generalnie używa tafli jumbo o wymiarach 6x3,3 m (arkusz surowego szkła) jako produktu wyjściowego do produkcji różnych wyrobów szklanych. Podczas procesu cięcia ten duży arkusz spoczywa na powierzchniach roboczych trzech maszyn, które z kolei są pokryte specjalnym filcem.

Dmuchawa przepycha powietrze przez tę powłokę, dzięki czemu tafla szkła unosi się lekko nad powierzchnią roboczą maszyny podczas cięcia. Ponieważ tak zwany „filc z poduszką powietrzną” z czasem zużywa się i mogą wystąpić różnice poziomów, należy go również stale sprawdzać.

Jeśli szkło nie leży płasko na powierzchni roboczej, na arkusz oddziaływują dodatkowe naprężenia, które mogą prowadzić do problemów podczas cięcia lub łamania tafli, a w skrajnych przypadkach mogą spowodować uszkodzenie produktu końcowego.

Tylko wtedy, gdy szkło jest całkowicie wolne od naprężeń na stole, można wykonać czyste cięcia i osiągać optymalne wyniki. Ponadto na różnych poziomach filcu i składników dochodzi do występowania spontanicznych pęknięć lub wzrostu liczby przypadków nieprecyzyjnego łamania tafli szkła.

Wskazówka: Sprawdzaj poziom ustawienia całej grupy maszyn co sześć miesięcy, aby upewnić się, że wszystkie elementy/komponenty są zawsze optymalnie do siebie dopasowane i wypoziomowane.
Dotyczy to również filcu z poduszką powietrzną, który należy wymienić w przypadku dużego zużycia. W dziedzinie maszyn do cięcia szkła laminowanego LiSEC polega na nowo opracowanym, bardzo wytrzymałym filcu, który można z powodzeniem stosować przez kilka lat.

Synchronizacja głowic tnących i ustawienia elementu nagrzewającego folię laminującą
Szczególnie przy cięciu pakietu szkła laminowanego (szkło-folia-szkło) bardzo ważne jest ustawienie głowic tnących i kół tnących, ponieważ pakiet ten należy ciąć jednocześnie od dołu i od góry.

Aby uzyskać precyzyjną krawędź ciecia, absolutnie konieczne jest, aby głowice tnące, w tym koła tnące, były umieszczone dokładnie nad sobą na szybie, w jednej płaszczyźnie, tzn. aby nie były przesunięte względem tej płaszczyzny, ponieważ takie przesunięcie występujące podczas cięcia może prowadzić do trudności przy przecinaniu folii i podczas łamania tafli szklanej.

W celu przecięcia folii laminującej, będącej składnikiem szkła laminowanego należy ją podgrzać od dołu. Osiąga się to za pomocą specjalnych grzejników (promienników podczerwieni), które koncentrują efekt grzewczy na pewnym niewielkim obszarze, stosując złotą powłokę jako reflektor (odbija i skupia energię cieplną). Dlatego odległość między elementem podgrzewającym folię, a dolną (spodnią) powierzchnią szkła jest niezwykle ważna.

Przy odległości ok. 1 mm element podgrzewający folię działa najskuteczniej, ponieważ ogrzewa folię, a nie szkło. Zapewnia to nie tylko czyste i dokładne cięcie folii, ale także oszczędza dużo energii, a jednocześnie znacznie zwiększa wydajność systemu cięcia szkła laminowanego.

Nieumiejętne czyszczenie urządzenia może uszkodzić złotą powłokę grzejnika, co z kolei zmniejsza jego współczynnik odbicia. W takim przypadku należy wymienić cały promiennik podczerwieni.

Od 2018 roku LiSEC stosuje grzejniki SIR – selektywne promienniki podczerwieni o długości 900 mm. W zależności od potrzebnej długości cięcia, w jednym rzędzie można zestawić do siedmiu modułów grzewczych.

W takim systemie tylko pojedynczy moduł z zniszczoną złotą powłoką jest wymieniany, a nie element grzejny na całej długości, jak ma to miejsce w przypadku konwencjonalnych rozwiązań jednoczęściowych. LiSEC oferuje również ten grzejnik SIR – selektywny promiennik podczerwieni – do modernizacji starszych maszyn.

Wskazówka: Sprawdź raz w czasie zmiany głowice tnące i koła tnące, a także odległość między elementem podgrzewającym folię a dolną krawędzią szkła.

Poziom przyssawek, gdy szkło laminowane jest podnoszone
W trakcie procesu cięcia szkło laminowane mocowane jest przy pomocy przyssawek umieszczonych po lewej i prawej stronie wzdłuż całej linii cięcia.

Szczególnie ważne jest, aby upewnić się, że wszystkie przyssawki są ustawione na tym samym poziomie i że próżnia lub siła ssąca (wskaźnik próżni) są w 100% identyczne, aby nie doszło do dodatkowych naprężeń w szkle.

Ponieważ w czasie przechowywania szkła stosuje się również środek antyadhezyjny Lucite, aby zapobiec sklejaniu się arkuszy, należy również regularnie sprawdzać „wielkość” próżni – przynajmniej raz w tygodniu. Procesy zasysania mogą oczywiście również powodować, że preparat Lucite wchodzi do zaworów przyssawek, a następnie zatyka je, co powoduje nierównowagę w mocy ssania.

Wskazówka: Dzięki urządzeniu sterującemu przyssawkami LiSEC zawsze masz pod kontrolą „jakość” próżni swojego systemu. Urządzenie jest dostępne jako część zamienna. W przypadku maszyn wyprodukowanych przed 2012 rokiem LiSEC oferuje również bardzo elastyczny zestaw do regulacji (modyfikacji) poziomu każdej przyssawki próżniowej.

Wnioski: w jaki sposób konstrukcja maszyny wpływa na cięcie szkła
Aby osiągnąć niezmiennie doskonałe wyniki podczas obróbki szkła laminowanego jako materiału, absolutnie niezbędne jest ciągłe monitorowanie całego procesu cięcia oraz ciągłe dostosowywanie i koordynowanie poszczególnych elementów.

Optymalna koordynacja poszczególnych maszyn jest tak samo ważna jak płaska powierzchnia robocza i prawidłowe ustawienie głowic tnących i kół tnących. Ale również odległość urządzenia podgrzewającego folię od spodu szkła i równomierny poziom próżni odgrywają decydującą rolę, jeśli chodzi o osiągnięcie najlepszych rezultatów końcowych.

Claudia Guschlbauer
LiSEC

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji:  Świat Szkła 03/2020