Pomorski Park Naukowo-Technologiczny (PPNT) w Gdyni wzbudza ogromne zainteresowanie. Jest największym w Polsce parkiem technologicznym. Szklany kompleks budowli stał się symbolem architektonicznym miasta, a nowatorska architektura nawiązuje charakterem do modernistycznego stylu gdyńskiej zabudowy.

 

2013-09-17-1

Pomorski Park Naukowo-Technologiczny (wizualizacja PPNT)

 

Powierzchnia całkowita wszystkich parkowych budynków (starych i nowych) to ponad 76 tys. m2, trzykrotnie większa od powierzchni bazyliki św. Piotra w Rzymie. Powierzchnia działek, na których stanęły nowe obiekty, to ponad 62,5 tys. m2. Łączna kubatura wyniesie 246 tys. m3.

Rozbudowa PPNT jest największą, po Trasie Kwiatkowskiego, gdyńską inwestycją dofinansowaną z funduszy UE. Kosztowała 208 mln zł, z czego 137 mln to środki pozyskane z funduszy Unii Europejskiej, pozostałą część sfinansowało miasto Gdynia. Przybędzie 30 tys. m2 nowej powierzchni biurowej – tyle, co centrum handlowe Klif. Powierzchnia Centrum Nauki Experyment powiększy się natomiast siedmiokrotnie: z 500 do 3,5 tys. m2.

 

2013-09-17-2

 

Na budowie PPNT wykorzystano tyle stali, ile przy połowie wieży Eiffla. Przy rozbudowie pracowało 1,5 tys. osób.

W obiekcie zlokalizowanych będzie 300 firm, nowoczesne laboratoria i prototypownie. Przewidziano tutaj najnowocześniejsze instalacje i aparaturę. Ciekawostką jest to, że zamontowano tutaj 1000 drzwi, to tyle, co w pałacu Westminster. Tylko 20% powierzchni zajmą podmioty niezwiązane z główną działalnością placówki, czyli m.in.: banki, restauracje, centra konferencyjne.

 

2013-09-17-3

 

30 000 m2 szklanej elewacji PPNT

PPNT to najlepsze miejsce do rozwoju nowoczesnych technologii i biznesu, powstałe z inicjatywy Gdyńskiego Centrum Innowacji. Rozpoczęcie budowy nastąpiło w październiku 2010 r., pozwolenie na użytkowanie wydano w lutym 2013 r.

Elewację montowała firma OPEUS Sp. z o.o. z Płocka. Łączna powierzchnia zewnętrznych i wewnętrznych konstrukcji fasadowych zrealizowanych przez tę firmę w ramach inwestycji Pomorskiego Parku Naukowo- Technologicznego w Gdyni wynosi ponad 30 000 m2. Do budowy elewacji użyto wielu gatunków szkła. Jako szkło bazowe wykorzystano produkt huty GUARDIAN o nazwie Sunguard HS70/37. To szkło niskoemisyjne, w którym powłoka została naniesiona na szkło hartowane. Aby spełnić wysokie wymogi akustyczne szkło to zostało zespolone ze szkłem laminowanym o bardzo wysokich parametrach izolacyjności akustycznej. Największe formatki szkła zespolonego miały wymiar 2500x3700 mm i były zastosowane w fasadzie głównej. Dostawcą szkła zespolonego na elewację główną była firma Pilkington.

 

2013-09-18-1

 

Drugim elementem elewacji była tzw. „druga skóra”. Została ona wykonana ze szkła zawieszonego na specjalnie zaprojektowanej konstrukcji stalowej. Druga warstwa elewacji została zawieszona na wspornikach stalowych prefabrykowanych, mocowanych do stropów budynku poprzez konsole, tzw. spidery i kotwy stalowe. Przy okazji firma OPEUS opracowała i zastosowała specjalne izolatory, niwelujące efekty mostków termicznych w mocowaniu zewnętrznej konstrukcji stalowej kotwionej w strefie ciepłej budynku. Same tafle szklane były mocowane za pośrednictwem rotul przegubowych. Zastosowano szkło firmy Q4-Glass, które składało się z dwóch tafli hartowanych 8 lub 10 mm zlaminowanych z sobą.

Wszystkie w/w elementy przed wbudowaniem były testowane w laboratoriach pod względem wymagań stawianych przez pracownię projektową. Warto dodać, że wszystkie analizy projektowe zostały poparte i pozytywnie zweryfikowane również podczas testów poligonowych na budowie.

 

2013-09-18-2

 

Firma OPEUS wykonywała również konstrukcje wewnętrzne, tj. uniwersalne ścianki aluminiowo-szklane, ścianki aluminiowo-szklane przeciwpożarowe, drzwi dymoszczelne, drzwi przeciwpożarowe, ozdobne.

Ponadto OPEUS jest wykonawcą stalowych świetlików przeciwpożarowych oraz szklanych daszków wejściowych.

Podczas realizacji inwestycji wykorzystano systemy profili aluminiowych firmy ALUPROF:

  • fasady główne – MB-SR 85SEMI,
  • fasada przeciwpożarowa – MB-SR 50N EI60,
  • tzw. „druga skóra” to konstrukcja indywidualna.

 

2013-09-18-3

 

Ponadto w systemach ALUPROF wykonano ścianki i drzwi wewnętrzne bez odporności ogniowej, drzwi i ścianki przeciwpożarowe oraz dymoszczelne.

Do produkcji świetlików dachowych wykorzystano system profili stalowych Jansen Viss TVS.

Realizacja kontraktu na elewację trwała od marca do grudnia 2012 r. W kulminacyjnym momencie na budowie pracowało od 120 do 130 montażystów, kierowanych przez 5-osobową kadrę nadzorującą. Podczas budowy korzystano z podnośników koszowych i nożycowych oraz z dźwigów do 80 t udźwigu.

 

2013-09-18-4

 

Największym wyzwaniem podczas prac montażowych było zgranie wszystkich elementów budynku pod względem tolerancji ich wykonania i mocowania.

W celu podkreślenia atrakcyjności elewacji będzie ona prawdopodobnie podświetlona zewnętrznie

 

P.S. Składam serdeczne podziękowania za pomoc w realizacji reportażu dla p. Macieja Gorczycy – Dział Marketingu oraz pracowników pionu technicznego firmy Opeus Sp. z o.o.

 

Edward Poskier
Foto: E. Poskier, oraz tam gdzie zaznaczono – PPNT

 

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 
Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne

Więcej informacj: Świat Szkła 09/2013

 

  • Logo - alu
  • Logo aw
  • Logo - fenzi
  • Logo - glass serwis
  • Logo - lisec
  • Logo - mc diam
  • Logo - polflam
  • Logo - saint gobain
  • Logo termo
  • Logo - swiss
  • Logo - guardian
  • Logo - forel
  • vitrintec wall solutions logo

Copyright © Świat Szkła - Wszelkie prawa zastrzeżone.