Wywiad z Guusem Boekhoudtem, wiceprezesem Guardian Glass, przeprowadził Krzysztof Zieliński, redaktor naczelny miesięcznika „Świat Szkła”.
Guus Boekhoudt jest wiceprezesem Guardian Glass – jednego z największych na świecie producentów szkła typu float, szkła powlekanego i przetwarzanego. |
Krzysztof Zieliński: Guardian Glass jest jednym z wiodących graczy w branży szklarskiej. Czy może Pan powiedzieć, co doprowadziło Guardian Glass do takiego sukcesu?
Guus Boekhoudt: Historia Guardian Glass rozpoczęła się w 1932 roku, gdy utworzono przedsiębiorstwo Guardian Glass Company, zajmujące się produkcją szyb na potrzeby przemysłu motoryzacyjnego.
Dzisiaj to firma o zasięgu globalnym i zróżnicowanej ofercie, z siedzibą w Auburn Hills, Michigan, USA, ciesząca się statusem lidera w dziedzinie produkcji szkła typu float, szkła powlekanego i laminowanego. Na osiągniecie tej pozycji decydujący wpływ miała wizja założyciela firmy Williama Davidsona, aby być prywatnym niezależnym producentem szkła i opierać rozwój na współpracy z partnerami zajmującymi się obróbką szkła i wytwarzaniem wyrobów szklanych.
Firma nie buduje własnych lub zależnych oddziałów przetwarzających szkło, aby nie konkurować ze swoimi klientami. Dzięki realizacji tej wizji nawet po śmierci założyciela osiągnęła niesamowity rozwój i dzisiaj posiada 24 linie do wytwarzania szkła typu float.
W 1981 roku firma Guardian weszła na rynek europejski, uruchamiając fabrykę szkła float w Bascharage w Luksemburgu. W 2002 roku rozpoczęła natomiast produkcję w Polsce – od lipca zaczęła działać w Częstochowie linia do produkcji szkła typu float. We wrześniu 2003 r., w ramach drugiego etapu inwestycji, w fabryce ruszyła linia do produkcji szkła powlekanego, oparta o technikę rozpylania magnetronowego – tzw. coater. Na tej linii produkowane są niskoemisyjne szkła termoizolacyjne oraz szkła przeciwsłoneczne. W 2011 r. ruszyła produkcja szkieł laminowanych – szyb bezpiecznych oraz szyb ze zwiększoną izolacyjnością akustyczną.
Firma cały czas dba o to, aby oferować nowatorskie produkty. 90% zysków grupy inwestowanych jest w rozwój grupy – np. w budowę nowych linii do produkcji szkła float i szkła powlekanego – jak to miało niedawno miejsce w Polsce. Modernizowane i rozbudowywane są też piece szklarskie (wykorzystujące nowe technologie do topienia szkła) na liniach float w wielu oddziałach w Europie i na całym świecie. Unowocześniane są również linie do powlekania i laminowania szkła.
K.Z.: Minęło 20 lat obecności Guardian Glass w Polsce, jak ocenia Pan osiągnięcia polskiego oddziału?
G.B.: W Polsce przez wiele ostatnich lat obserwujemy najszybciej rosnący rynek szkła budowlanego w Europie. Znajduje się tu też silny przemysł produkcji okien, który również generuje wyraźne wzrosty. Znaczną część tego rynku obsługuje nasz oddział w Częstochowie, z czego jesteśmy bardzo dumni.
W 2020 roku rozbudowaliśmy zakład, uruchomiliśmy nową linię szkła float o wydajności produkcyjnej 1000 ton metrycznych szkła dziennie i nowy coater wykorzystujący najnowsze technologie w firmie Guardian i, jak wierzymy, w całej branży.
Obecnie w zakładzie w Częstochowie mamy dwie linie do produkcji szkła float, dwie do powlekania szkła i jedną linię do laminowania. Jesteśmy zdolni do zaspokajania rosnącego popytu na wysoko wydajne produkty ze szkła float powlekanego oraz laminowanego – zarówno w Polsce, jak i w całej Europie Wschodniej. Zauważamy szczególnie silny wzrost u naszych klientów w Polsce – co nas bardzo cieszy i jest podstawą do dobrych prognoz na przyszłość. Cały czas dbamy też o rozwój naszej oferty, poszerzając portfolio produktów – szczególne w zakresie nowych powłok i produkcji nowoczesnego szkła termoizolacyjnego i przeciwsłonecznego, a także oferowanie nowych rodzajów szkła laminowanego.
Dostarczanie wysokiej jakości produktów i dbanie o profesjonalną obsługę to jedne z naszych priorytetów. Co istotne, dzielimy się naszym doświadczeniem i wiedzą z odbiorcami – zarówno z przetwórcami szkła, jak i z architektami oraz inwestorami.
K.Z.: Szkło odgrywa wiodącą rolę w architekturze i aranżacji wnętrz
– jakie trendy dotyczące szkła architektonicznego uważa Pan za najważniejsze?
G.B.: Szczególnie zauważalne jest zapotrzebowanie na tafle szklane o coraz większych rozmiarach. Architekci projektują coraz okazalsze jednolite powierzchnie szklane na fasadach budynków. Tafle szklane o takich rozmiarach mają jednak większą grubość – a co za tym idzie – są dużo cięższe – co należy wziąć pod uwagę na etapie doboru produktów.
Coraz większą rolę odgrywają też efektywność energetyczna oferowanych powłok (zdolność do zatrzymywania ciepła we wnętrzach w zimie i ochrona przed zbyt intensywnym słońcem w lecie) oraz użycie szyb zespolonych, złożonych z wielu tafli szkła, mających wpływ na odpowiedni komfort termiczny użytkowników przeszklonego budynku.
Zwiększa się też popularność szkła laminowanego, ponieważ szyby mają za zadanie wzmacniać ochronę przed coraz gwałtowniej zmieniającymi się warunkami atmosferycznymi, w tym również przed silnymi huraganowymi wiatrami, a akustyczne szyby laminowane – przed hałasem szczególnie dokuczliwym w centrach wielkich miast.
Ważna jest również estetyka oferowanych produktów, różne barwy i transparentność oferowanego szkła. Poza tym użytkownicy dużą wagę przywiązują do „naturalności” szkła (zapewniającego wierne oddawanie kolorów we wnętrzach), a architekci poszukują produktu zapewniającego odpowiednie efekty estetyczne projektowanej fasady. Co ciekawe, obecnie większą niż dawniej popularnością cieszą się szkła o niskiej refleksyjności (mniej buduje się fasad z „lustrzanym” oszkleniem, w którym odbijają się sąsiednie budynki), a nawet antyrefleksyjne – montowane w witrynach sklepowych – co pozwala na wygodne „zaglądanie” do sklepów bez efektu lustrzanych odbić w szybach.
Dostępne są również innowacyjne szkła aktywne o automatycznie zmieniającej się przezierności, przeznaczone do ochrony przeciwsłonecznej, dostosowujące się do intensywności nasłonecznienia przy zachowaniu wysokiej ilości naturalnego światła przenikającego do wnętrza.
Coraz większy nacisk kładzie się również na zarządzanie środowiskiem i na ograniczanie zużycia energii i zasobów naturalnych oraz produkty o niskim śladzie węglowym. Jest to możliwe m.in. przez zastosowanie większej niż zwykle zawartości stłuczki szklanej w czasie produkcji. Warto tu również wspomnieć o modernizacji pieców szklarskich, aby zużywały mniej paliwa i były bardziej efektywne energetycznie.
K.Z.: Jakie nowe produkty firma wprowadziła na rynek w ostatnim czasie, a jakie dopiero planuje, szczególnie w Polsce i Europie?
G.B.: Guardian Glass oferuje nowe powłoki funkcjonalne, które zwiększają efektywność wytwarzanych z nich szyb zespolonych, pomagając poprawić wydajność budynku i zmniejszyć jego zużycie energii.
Szyby zespolone produkowane z tymi nowymi powłokami są przeznaczone głównie do domów jednorodzinnych i rezydencji. Szkło z nowymi powłokami jest szczególnie popularne w Polsce ze względu na bardzo rozwinięty przemysł okienny.
Guardian oferuje również zaawansowane technologie za pośrednictwem swoich wybranych partnerów. Jednym z przykładów jest BIPV (ang. Building integrated photovoltaics), monokrystaliczne moduły fotowoltaiczne przeznaczone do integracji z budynkami, które w zależności od wzorca, lokalizacji i natężenia światła słonecznego, tworzą energię elektryczną, którą można wykorzystać w budynku.
Dla firmy Guardian bardzo ważna jest również optymalizacja produkcji, tak żeby innowacje nie generowały nadmiernych kosztów, aby w konsekwencji uniknąć oferowania produktów o zbyt wysokich cenach.
Zainwestowaliśmy też dużo czasu i wysiłku, aby ulepszyć i rozbudować naszą ofertę cyfrową i widoczność w Internecie. Mamy platformę on-line umożliwiającą stałym klientom samodzielne składanie zamówień. Dzięki temu łatwo sprawdzać dostępność wybranych rozwiązań, realizować szczegółowe zamówienia i śledzić ich status za pośrednictwem portalu – 24 godziny na dobę. Klienci mogą też w każdej chwili zgłaszać zapytania, uzyskać wycenę i zamówić próbki materiałów.
Opracowaliśmy też programy do obliczania parametrów wybranej szyby zespolonej w zależności od jej budowy – dla fachowców mających już pewną wiedzę w zakresie branży szklarskiej. Mamy też internetowe Centrum Szkoleniowe przystępnie omawiające właściwości i parametry szkła od podstaw. Zainteresowani znajdą w tym miejscu wiele interaktywnych narzędzi prezentujących bogaty zasób wiedzy – w tym samouczki oparte na materiałach wideo, webinaria na żywo, a nawet spersonalizowane sesje rezerwowane on-line.
K.Z.: W Europie mamy problemy z dostawą gazu ziemnego, który jest również paliwem dla pieców szklarskich. Czy planujecie Państwo opalanie pieców innym paliwem? Jeśli tak, to kiedy?
G.B.: Firma Guardian pracuje nad rozwojem technologii umożliwiającej opalanie pieców szklarskich alternatywnymi paliwami w miejsce dotychczas stosowanego gazu ziemnego.
W tym roku uruchomimy nasz nowy, oparty o najnowszą technologię, piec w fabryce w Luksemburgu oraz będziemy kontynuowali wykorzystywanie alternatywnych paliw w pozostałych zakładach. Nie planujemy jednak całkowitego odejścia od opalania pieców gazem ziemnym, chcąc zachować pewną elastyczność i możliwość stosowania gazu w zależności od jego dostępności na rynku.
Cały czas bardzo ważny jest dla nas rachunek ekonomiczny. Będziemy stosować różne dostępne rodzaje paliw, ale nie takie, które znacznie podwyższyłyby koszty produkcji.
K.Z.: W dzisiejszych czasach musimy oszczędzać również inne zasoby naturalne – jak ocenia Pan rolę szkła w gospodarce o obiegu zamkniętym i czy Guardian Glass wspiera inicjatywy w tym zakresie?
G.B.: Gospodarka cyrkularna jest bardzo ważna dla Guardian. Szkło jest fantastycznym materiałem, w 100% mogącym podlegać ponownemu użyciu. Problem jest tylko z możliwością i kosztami uzyskiwania szkła z fasad z rozbieranych budynków, szyb z wymienianych okien.
Proces ten powinien być prowadzony w miejscach budów, gdzie rozbierane i modernizowane są budynki – zgodnie z ideą, że obiekty te są źródłem surowców wtórnych. Jest to jednak kosztowne, a uzyskiwana stłuczka szklana jest narażona na zanieczyszczenia np. gruzem – co czyni ją niezdatną do użytku.
W ostatnim czasie z sukcesem zakończyliśmy pilotażową produkcję szkła float o współczynniku stłuczki 60%. Zwiększając jej zawartość, oszczędzamy na zużyciu surowców naturalnych, a także energii do rozpalenia pieca szklarskiego podczas naszego procesu produkcyjnego.
Stosowanie stłuczki szklanej do produkcji szkła jest bardzo ekonomiczne, ale ograniczeniem jest dostępność stłuczki pozyskiwanej zewnętrznie, odpowiadającej naszym wymogom jakościowym.
K.Z.: Dziękuję za rozmowę.