Jak powstają maszyny Grupy BIESSE?

Szczegóły: Kategoria: Wydanie 03/2013; Opublikowano: 27 kwiecień 2013

Giancarlo Selci na początku lat 60., dzięki kontaktom z regionalnymi wytwórcami mebli, zaczął projektować i produkować maszyny do obróbki drewna, by w końcu wypuścić na rynek pierwszą swą maszynę – wiertarkę wielowrzecionową, która w krótkim czasie zrewolucjonizowała rynek producentów mebli.

Pod koniec lat 80. powstaje INTERMAC, spółka (nazywana tu dywizją) wyspecjalizowana w produkcji maszyn dla branży kamieniarskiej i szklarskiej. Dziś to globalny producent najbardziej zaawansowanych technologicznie maszyn i urządzeń, posiada ponad 20 filii oraz dziesiątki przedstawicieli i punktów serwisowych na całym świecie. Na polskim rynku włoski producent obecny jest od 1998 r.

52-fot2

Centrum testowe INTERMAC. Tu też powstał najnowszy patent producenta maszyn dla branży kamieniarskiej i szklarskiej.

W fabryce INTERMAC

Pod logiem grupy BIESSE pracuje łącznie 2,4 tys. ludzi, a jej roczny dochód przekracza 300 milionów euro. Poniższy opis powstał na podstawie obserwacji pracy tylko w jednej z trzech dywizji Grupy: INTERMAC Glass & Stone Division. W fabryce maszyn, położonej w malowniczym miasteczku Pesaro (w sąsiedztwie letnich kurortów nad Morzem Śródziemnym), zatrudnionych jest 400 pracowników. Pracownicy pracują tu bez widocznego stresu, wykonując powierzone zadania sumiennie, bo za każdy przestój nie otrzymują wynagrodzenia!

Aż 80% produkcji idzie na eksport. Podczas dniówki powstają średnio trzy maszyny. Koncern jest dziś właścicielem ok. 230 patentów. Najnowszy powstał właśnie w Pesaro. To magazynek przy głowicy obróbczej, który pozwala zredukować czas uzbrojenia centrum obróbczego z poprzednich 20 sekund do 9 sekund. Taka innowacja podczas wielkoseryjnej obróbki identycznych elementów szkła daje dużą oszczędność czasu przy wymianie narzędzia. Dla kamieniarzy interesująca będzie za to możliwość niczym nie skrępowanego dostępu do magazynku rewolwerowego podczas pracy maszyny. Maszyna nie musi już się zatrzymać, by odjechać na czas uzbrojenia – wszystko dzieje się szybciej, więc efektywność produkcji rośnie.

Równie ciekawie wygląda kolejna innowacja, której autorami są specjaliści z Pesaro. Wykorzystanie lasera, który wskazuje operatorowi maszyny optymalne położenie ssawek unoszących płytę szklaną, wyklucza czynnik ryzyka, że cenny materiał pęknie na skutek błędu ludzkiego. Ciekawostką jest na pewno fakt, że pierwsza taka kompletna linia produkcyjna do za- i rozładunku szyb samochodowych na linii montażowej powstała na potrzeby fabryki samochodów marki Opel w Gliwicach.

Filozofią Grupy BIESSE i każdej filii INTERMAC Glass & Stone Division jest oferowanie kompleksowych rozwiązań, czyli od projektu do wykonania „pod klucz” dla dużych i średnich firm, ale też niewielkich rzemieślniczych zakładów. Tego rodzaju oferta wymaga bliskiej współpracy z klientem, który powinien mieć możliwość wszechstronnego poznania użytkowanej maszyny. Na potrzeby testów i oczywiście szkoleń dla przyszłych i aktualnych posiadaczy maszyn z logo INTERMAC fabryka oddała do dyspozycji halę, w której stoją te najpopularniejsze urządzenia.

W tejże hali, przy stanowisku kompaktowej maszyny CNC – MASTER 33 PLUS – można zobaczyć inną nowość. Presekterowy laser jest w fazie testów, ma przyspieszyć opisywanie narzędzi obróbczych i posłuży do miarodajnej oceny stopnia zużycia narzędzi. Przy CNC 4- i 5-osiowych trwają wyczerpujące testy sprawności działania smarowania automatycznego – to także jeden z patentów INTERMAC, który standardowo montowany jest w maszynach i gwarantuje ich niezawodność dzięki działaniu pompy centralnej. Ta pracuje ekonomicznie, dozując środki smarne w sposób optymalny, za co odpowiada komputer maszyny PRIMUS.

Hala obróbki odlewów
Tu następuje obróbka mechaniczna podzespołów, które trafiają tu wprost z odlewni i z zakładów, gdzie spawane są detale konstrukcyjne. Produkcja zorganizowana jest tu w systemie 3-zmianowym (także w soboty i w niedziele!). Cykl produkcyjny korpusu maszyny CNC trwa np. dwie doby

Na środku potężnej hali mieści się magazyn wysokiego składowania. Tu trafiają elementy częściowo już obrobione i gotowe; kody kreskowe gwarantują, że na docelowe stanowisko trafiają bez zbędnej zwłoki i bez ryzyka pomyłki. Podzespoły maszyn, które są tu wyprodukowane, trafiają w końcu do kontroli jakości. Ta odbywa się w pomieszczeniu typu „hala w hali”, które jest klimatyzowane, by temperatura nie wpływała na pomiary kontrolne (rozszerzenie cieplne stali, żeliwa itp).

Jeśli pojawia się sygnał, że któryś z elementów obrabianej tu maszyny nie mieści się w tolerancji, wszystkie inne badane są na tę okoliczność. Jeśli problem znika, to sprawdza się je już tylko wyrywkowo – np. co tydzień – po to, by potwierdzić wypracowane metody zaradcze. Podobnie jest zorganizowana współpraca z dostawcami elementów wykonywanych przez firmy zewnętrzne. Jeśli ten szwankuje, to INTERMAC wystawia mu „czerwoną kartkę”, ale nie zmienia go, tylko szuka wespół z nim przyczyn tego niedomagania.

52-fot1

W hali produkcyjnej powstają CNC i boczkarki oferowane u nas przez firmę MEKANIKA Sp. z o. o.

Organizacja procesu produkcji
Na pierwszych stanowiskach linii produkcyjnej, na której powstają cieszące się u nas największą popularnością maszyny PRIMUS, widać surowe odlewy stołów do cięcia i obróbki kamienia. Przez całą długość kilkusetmetrowej hali ciągną się potężne suwnice. Każde stanowisko montażu wyznaczają linie wymalowane na betonowej posadzce.

Komponenty podjeżdżają na każde z kilkudziesięciu stanowisk suwnicami lub wózkami widłowymi. Na początku maszyna jest składa się jedynie z korpusu. Do korpusu montowane są silniki, napędy i elektrowrzeciona. Potem trafia na stanowiska, gdzie montuje się elektronikę, pulpity, a całość poddaje kontroli. W końcu pracownicy pakują każdą z maszyn i te, w równych szeregach, czekają na załadunek na naczepy TIR-ów. Z drugiej strony hali widać ciąg produkcyjny waterjetów. Rozpoznać je można po charakterystycznych, czerwonych kolorach obudowy kompozytowej, którą charakteryzuje nowoczesny design i bardzo wysoka wytrzymałość.

52-fot3

Wśród pracowników panuje wysoka specjalizacja, czemu służy też dokładne opisanie stanowisk pracy. Zachodni menedżerowie zwykle preferują nagłe zmiany, oparte na technologiach i znacznych inwestycjach; w tej fabryce – wzorem japońskich specjalistów od organizacji pracy na liniach montażowych – procesy są nieustannie doskonalone ale małymi krokami, w oparciu o zdrowy rozsądek i zaangażowanie zespołu. Każda z ekip pracuje na jednym stanowisku przez kilka miesięcy do pół roku. Potem przechodzą na inne stanowisko.

Piotr Mędrygał
MEKANIKA Sp. z o.o.

patrz też:

- STAL-MET – waterjet kluczem do rozwoju firmy , Świat Szkła - portal

- Wydajniej, szybciej i taniej , Świat Szkła 2/2013

- Akademia innowacji w Elblągu , Świat Szkła 1/2013

- Wwiercanie pulsacyjne to innowacja AWJ , Świat Szkła - portal

- Olbrzymi waterjet już w Polsce , Świat Szkła - portal

- MEGAJET tnie 30 cm stali , Świat Szkła 9/2012

- Cięcie wodą szkła , Świat Szkła 4/2012

- Kruche piękno i delikatna moc , Świat Szkła 3/2012

- Technologia cięcia wodą w architekturze i designie , Świat Szkła 3/2012

- Szkolenia WATERJET , Świat Szkła - portal